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铝卷宽度750mm，单层厚度6.5mm卷径为400mm.如何算出那个铝卷的重量？
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铝卷宽度750mm，单层厚度6.5mm卷径为400mm.如何算出那个铝卷的重量？
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高炉低碳炼铁万能操作规程
&& 日应河北新金钢铁有限公司人力资源处的邀请，前往该公司讲授高炉有关知识课程。课程内容如下：
1，高炉基本操作制度：也就是高炉冶炼制度，包括：装料制度、送风制度、造渣制度、热制度、冷却制度、渣铁排放制度。一般规程都有规定，操作者根据具体情况灵活运用。
2，高炉布料规律：讲的就是规程上的装料制度。
&&装料制度主要是通过炉料装入顺序、装入方法、料线、布料方式、布料溜槽的倾动角度变化等调整炉料分布，以达到煤气流合理分布的目的。
&&1）装入顺序
&&先入炉的炉料在正常料线的情况下分布在炉墙边缘，后入炉的布向炉中心。
&&料罐式高炉原料装入顺序为：锰矿→烧结→硅石→石灰石→碎铁；
&&料车式高炉装入顺序为：碎铁→石灰石→硅石→烧结→锰矿；
&&酸性球团矿或天然矿参照硅石顺序处理。
&&无料钟高炉烧结矿与球团同时加在主皮带上装入上料罐。可类似料罐式高炉装料，在烧结矿后段上加球团，这样烧结矿多布于边缘，球团矿可布向中心；也可类似分装，将球团集中入炉，同时改变布料的溜槽倾动角度，将球团布在中心。
&&2）装入方法（见表32）
表32 装入程序
mkj↓+njk↓
m(k↓j↓)+njk↓
nkkjj↓+njjkk↓
m(kk↓jj↓)+njjkk↓
kk↓jj↓或jj↓kk↓
kkkk↓jjjj↓或jjjj↓kkkk↓
kk↓jj↓或jj↓kk↓
注：k――矿石，j――焦炭；m，n分别表示该种装入顺序的批数。
&&分装或同装为高炉基本装料方式，只要炉况顺行，装料能力允许，都应采用分装的方法。
&&倒分装应使用两种不同的料线，否则与正分装无异。
&&混装作为上料系统发生故障时临时选用，如采用倒混装超过1h要减轻焦炭负荷10～12%。
&&料钟高装料是靠大钟开启后炉料自然降落形成环状料带，以此布料。而无钟高炉装料则是流槽旋转，并调整流槽角度使炉料按预定分布，实现布料。
&&无料钟装必须按下列规则才能达到预期料面状态。
&&――环形布料（单环、多环、螺旋）时，矿角αk应大于焦角αj，二者保持2°～5°的差值，增大αk加重边缘，增大αj发展边缘，同时增大αk 和αj会使边缘和中心同时加重，反之边缘和中心同时发展。保持αj不变，减小αk发展中心作用大于αk和αj都减小。
&&――扇形布料要先给0°、60°、120°、180°、240°、300°六个水平旋转角（β角），可任先其一为中心线，由手动操作随意改变流槽夹角（a角）形成扇形布料以处理煤气流失常。
&&――定点布料要同时固定α角和β角，炉料落在炉喉断面需要的位置，这是一种调剂特殊炉况，堵塞管道的手段。
&&无料钟高炉布料方式（见表33）
表33 无料钟高炉布料方式
α=αkm α=αjn
α=αkm……n(m&n)
α=αjm’……n’(m’&n’)
α=αkm’……n’(m’&n’)
α=αjm’……n’(m’&n’)
α=αkm’……n’(m’&n’)
α=αjm’……n’(m’&n’)
α=αkm=αjm
&&正常炉况溜槽倾角选用表33角度为宜，对应环数为11环，矿石11～4环，焦炭8～1环，自动操作。特殊炉况时间选用扇形和定点布料，相应减轻负荷10～15%。
&&对450m3高炉比较实用的布料原则是：焦炭10～12圈，4～5个档位，焦炭布料平台宽度6～8度。矿石10圈，3～4档位，矿石布料平台宽4～9度。矿焦平均角差2～5度；最大矿石、焦炭布料档位对应角度为35～38度。堆尖（平台上缘）离炉墙距离（0.5 ～0.8m）。
&&大钟全开时大钟下沿为料线零位，无料钟高炉炉喉钢砖的上沿为料线零位。
&&高炉正常料线为1.5～2.0mm。特殊情况临时需要可依据批重确定提前开大钟的料线深度，严禁料线过满。无料钟高炉则应注意防止料线过满将布料溜槽刮掉。
&&正常生产的高炉两尺相差应小于500mm。选择用单尺上料时应以浅尺为准（不许超过16h）。
&&正常情况下，提高料线发展边缘，降低料线加重边缘。
&&4）矿石批重
&&扩大矿石批重能促进矿石均匀分布，抑制中心气流，提高煤气利用率，降低焦比。过分地扩大矿石批重会使中心气流过份及边缘气流都受到抑制，造成炉况不顺。
&&目前条件下，矿石批重以每批料层厚度400-600mm为宜。
&&炉况不顺或低冶炼强度操作，原燃料质量变坏时，均应缩小批重。
&&当炉况顺行，中心气流发展时可适当扩大批重。
&&原燃料质量改善，应扩大批重。
&&5）上部调节的要点
&&倒装是强烈发展边缘的措施，对炉温影响较大，随着倒装比例的增大和时间的延长，要相应减轻焦炭负荷。减轻程度由原来装料制度的倒装比例，炉况顺行程度及炉温而定。全部倒装超过4h，应填写变料单通知卷扬上料工。
&&――双装是利用增加料层厚度的方法来促进煤气流均匀分布。对处理管道行程、抑制中心气流有效。连续不得超过二批。
&&――集中加焦对处理大凉和煤气流失常比较有效。它具有较强的改善料柱透气性、改善气流分布、加热炉料的功能。
&&――为保护炉衬、延长高炉的寿命，禁止采用发展边缘的装料制度。
&&――中小高炉两道煤气流分布的主导思想是：以边缘煤气流为主，中心煤气流为辅；适当抑制边缘气流。
&&――无钟炉顶布料矩阵原则：炉喉面积大、原料条件好、炉型规整适于用大矿角和大的矿焦平均角差，反之则不能。大矿角、大角差、宽平台是改善煤气利用的有效措施。
&&由上所述，就一项装料制度就有这么多的规定，其复杂程度可见一斑。
&&现在这些复杂的工作基本上都写进了高炉操作技术规程。但是，麻烦也来了。麻烦性表现在对复杂的操作规程的理解和执行上。
&&小邵问：“我厂450高炉，目前矿批20.5t，日产t，风口长度360mm，面积0.15m2，焦角：35（4）32（3）29（2）25（1），矿角：35（3）32（3）28（2）21（2）；有时边沿矿角会加到36°，但是中心角21°矿一直没变过，快料中心还好，料慢中心就偏旺，而且刚经历过全炉喷涂，中心加焦很正常，但是中心加矿如此不正常，不知为什么？”
&&对于这个具体问题一般用具体分析的办法来解决。
&&车奎生对小邵提的布料矩阵分析如下：
&&1，布料矩阵不合理：在炉缸工作正常，下部调剂合理的情况下，高炉的核心技术就是无钟炉顶布料技术，也就是布料矩阵合理设计。
&&按照小邵提供的资料计算：
&&1,1焦炭平均角度31.9度、焦炭布料平台10度，采用4个布料档位。
&&1,2矿石平均角度29.9度、矿石布料平台14度，采用4个布料档位。
&&1,3矿焦平均角差-2度。
&&不合理处：
&&第一．大高炉焦炭布料平台为10～12度（不包括中心加焦），中小高炉焦炭布料平台为7～9度,你们的焦炭布料平台10度，略微显得宽了。这样虽然煤气流分布稳定，但是主矿石布料平台透气性较差。
&&第二．大高炉矿石布料平台为8～10度，中小高炉矿石布料平台为6～8度, 矿石布料平台宽度一般略小于焦炭布料平台宽度；你们的矿石布料平台14度，就显得太不正常了。
&&第三．矿焦平均角差，大高炉一般3.5～6.5度（包括中心加焦），中小高炉一般1～3.5度；你们由于被迫采用了小角度加矿，矿焦平均角差-2度，很不正常；被迫采用负角差操作的高炉都是炉型不规整不合理，你们高炉刚经过破（薄）喷涂造衬，炉型应该很合理，采用负角差操作就更显得不正常了。
&&其实，小高炉中心加焦也是不正常的，中小高炉由于炉喉和炉缸直径都很小，风机能力和冶炼强度相对于大高炉来说都很大，很容易吹透或打通中心，是不需要中心加焦的，尤其是你们高炉料慢时中心气流旺盛，被迫采用中心加矿抑制中心煤气流的临时措施，不需要小角焦炭，更不需要中心加焦；采用中心加焦打通中心，又采用中心加矿抑制中心是自相矛盾的。采用负角差操作的高炉，其高炉冶炼效果一般都是高冶强、高产量、高焦比。建议你们的布料矩阵设计如下：α35 32 29 26或α34 31 28 25；C 2 2 3 3；O 3 3 2 2；矿焦平均角差+0.2度。因此，规程都是死的，根据具体情况进行具体分析才是最重要的。
3，高炉冶炼：对于一个从事高炉操作的人来说，这是一个最经常、最复杂、最麻烦、最有趣、最重要、最有意义、最富有挑战性的问题。它贯穿于整个高炉操作技术过程中。从高炉冶炼制度选择与调整开始，一直到高炉开、停炉，都离不开上下部调节，这就是高炉冶炼。
&&上下部调节的复杂性，首先表现在要寻找适宜的冶炼制度。因为适宜的冶炼制度是高炉稳定顺行的基础，是获得最佳经济效益的基本保障。高炉冶炼基本制度包括：装料制度、送风制度、造渣制度、热制度、冷却制度、渣铁排放制度。而这些基本制度的选择又得依据：a）原燃料的理化性能；b）炉容大小、炉役期及炉体冷却设备状况；c）上料设备型式及能力；d）冶炼生铁的品种；e）季节、气候、大气湿度等自然条件的变化。当把这些依据搞定之后，接下去就是高炉冶炼制度各个环节的具体规定，以及随后的执行和灵活运用。例如：高炉操作技术规程对装料制度的规定便是。
4，高炉对原燃料的要求
5，高炉停炉开炉的注意事项
6，高炉的日常调节
7，有害元素对高炉的影响
&&讲完课之后，部分学员提出要购买“炼铁厂工艺技术规程”之事。当时我没有规程可卖，但我答应在3个月之内，编一本“炼铁厂工艺技术规程”再卖给他们。现在时间已过去2个月，以鞍钢炼铁厂“工艺技术规程”为参考的一本新的“炼铁厂工艺技术规程”草稿已完成。由于此规程主要是配合教学使用，有一些授课内容又不便于放入规程中，所以就把讲课内容和规程合在一起，编成一本新书，名叫“高炉冶炼”。
&&“高炉冶炼”这本书虽然编成了，可以肯定会有许多不完善的地方。对于这些不完善的部分，我们将借助于现代科学技术，用不断升级的办法来解决。同时通过网站，将书的内容分章节发表，广泛征求读者的意见，深信此书会接近实际，内容会越来越丰富，越来越精彩。
&&《高炉冶炼》一书今天要出来了。一是为了履行诺言，因为我曾在讲课时答应3个月后出一本书。今天正好是3个月到期。二是为了传播“人文奥运”精神，在炼铁界进行技术交流。三是为寻找读者和朋友。四是为了赚钱。最后的结果就得看销路。
&&由于现代科学技术的进步，销路应该不是问题。如果有，那也只是销多销少的问题。因为本书是在网上销售，网上订购，网上发行，你不买可以先看看，这不用花钱。如果你看好了，想买，就在网上订购。买书是要花钱的。书的定价包括技术费100元，税金和成本三项。技术费100元是固定不变的；税金和成本根据当时、当地的市场销售情况是要变化的。当然，你也可发表评论，进行砍价，在网上谈生意。
&&本书以三种形式出版。一是光碟；二是16开本的书；三是网上复制、下载，并可以在网上升级。
&&这些都是日以前的想法，具体做起来问题多多。本书要在网上销售，就得有一个自己的网站。当时我没有自己的网站，直到 日我的ICP备案申请才通过审核,备案/许可证编号为: 辽ICP备号 ，网站域名Lianning.net。这样网站便建立起来了。接着是学习网页制作，到现在我已学会把书上传到网上，同时开始了网上发行。 但是当把《高炉冶炼》这本书传上去一看，觉得书名有点过时，就换成了《高炉低碳炼铁万能操作规程》这个名字。
&&很明显“低碳炼铁”是为了赶时髦。此外，还有纪念蔡博的意思。蔡博是高炉强化理论的创造者。他的强化理论包括以下几点：
&&1，降低焦比是提高生铁产量的主要途径，高炉生产，降低焦比应是高炉操作坚定不移的基本方针；降低焦比的主要措施是：提高矿石铁分和降低焦炭灰分，也就是说要精料，还要采取高风温等等技术措施。
&&2，降低焦比是提高生铁产量的主要途径，但这并非说提高冶炼强度就可完全忽视，应在保证焦比不升高的条件下努力提高强度。
&&3，要提高作业率，减少大修和中修，延长高炉寿命。
&&上述强化理论也是现代“低碳炼铁”的基本理论。蔡博还是高炉学术民主的创导者，他建议组织出版中国冶金工作者的技术刊物，以便更好地交流各厂在生产中的经验与教训，并讨论生产中的生产技术问题。高炉学术民主的最好实例是：1993年关于《矮胖高炉和炼铁方针》的讨论，为后来炼铁技术的发展作了舆论准备，各种强化高炉的生产方针相继出炉。它们是：
1，降低焦比应是高炉操作坚定不移的基本方针；2，高产、优质、低耗、长寿的八字方针；3，精料、大风、高温的操作方针；4，五高一低和六高两低的方针；5，高效、优质、低耗、长寿、环保的十字方针。
并且逐步形成了“强化、大型化、智能化、连续化直接炼钢、绿化（清洁化）、工业旅游化、产品多元化、管理动态精细化”的炼铁技术发展总方针、总路线。
&&“低碳炼铁”的第三层意思是高炉炼铁技术要进行转型。除了生产钢铁产品之外，还要生产炉渣、粉尘和化工产品。这里说的化工产品是指煤气深加工后，生产出的“干冰”。
&&“万能”是指规程适用的范围比较广。不管是大高炉还是小高炉，不管是炼什么铁种，都能用得上。当高炉生产因时、因地、因人和各种条件的变化时，规程通过生产管理动态精细化来适应高炉生产的各种变化。
&2 引用标准
&3 工艺流程
&5 高炉冶炼
&附录A（规程附录）冶金焦及外购的铁料
&附录B（提示附录）热风炉结构与性能
&附录C（提示附录）工艺计算
&附录D（提示附录）生铁脱硫
&&三、范围
&本规程规定了高炉炼铁工艺技术内容及要求。
&本规程规适用于大、小高炉，冶炼各种不同铁种。
&本规程规适用于高炉生产因时、因地、因人和各种条件的变化。
&&四、引用标准
&&下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文，在标准出版时，所示版本均为有效。所示标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨，在所示标准都修订后，继续使用下列标准最新版本的可能性。
&GB1996―80冶金焦炭
&GB717―82炼钢生铁
&GB718―82铸造生铁
&&五、工艺流程(见图1，图2，图3）
&&1、斜桥上料
&&2、皮带上料
&&3、低碳炼铁
&&六、原燃料
&&1、主要设备性能
&&1、1 各高炉矿槽、焦槽配备（见表1、表2）
&&1、2 输送设备（见表3、表4、图4）
表3 焦炭皮带运输机性能
表4 烧结矿、球团矿、杂矿皮带运输机性能
图4 皮带运输系统图
&&1、3 筛分设备（见表5）
表5 筛分设备
抽风机能力
1600m3/min
上筛40×50
下筛20×30
上筛9-14铁栅筛面
下筛3×7×25梳齿筛面
角度（°）
&&1、4 称量设备（见表6、见表7）
表6 称量车
A#．B#．D#．H#
E#．F#高炉
称量能力 t
转罐 r/min
表7 称量漏斗
称量容积 m3
最大称量 t
&&1、5 装料设备(见表8、表9)
表8 钟式高炉炉顶设备
大钟行程 mm
小钟行程 mm
大小钟间容积 m3
允许短路开大钟最大压差MPa
设备能力 t
实际生产能力 t
最大装载量 t
最大速度 m/s
料车料罐容积 m3
表9 无料钟高炉炉顶主要设备性能
料流调节阀
&&2、原燃料技术条件
&&2、1 原料
&&2、1、1 热烧结矿技术要求
&&热烧结矿全铁、碱度、氧化镁及转鼓指数和筛分指数公司按月下达指标，其波动范围必须符合表10规定
表10 热烧结矿
CaO/SiO2倍
&&2、1、2 冷烧结矿（见表11）
表11 冷烧结矿
CaO/SiO2≥1.2 %
转鼓指数（ISO）T&6.3mm %
抗磨指数&0.5mm %
筛分指数&5mm %
还原粉化指数&3.15mm(RDI) %
还原度指数（RI）%
注：全铁、碱度、氧化镁由公司按月下达。
&&2、1、3 球团矿（见表12）
表12 球团矿
CaO/SiO2波动 %
粒度10-16mm %
抗压强度 牛/球
转鼓指数&6.3mm %
抗磨指数&0.5mm %
筛分指数&5mm %
还原膨胀率 %
中温还原率 %
注：全铁、碱度、氧化镁由公司按月下达。
&&2、2 燃料
&&2、2、1冶金焦炭技术要求必须执行（GB1996-80）（见附录A）
&&2、2、2气体燃料（见表13）
表13 气体燃料
主要化学成份，%
表13（完）气体燃料
理论燃烧温度
理论空气量
1.35±0.02
0.46±0.04
&&2、3 辅助原料（见表14、表15、表16）
表14 石灰石
&&3、原燃料管理与验收
&&3、1进料管理
&&3、1、1原料调度员应随时掌握生产厂家情况，有较大变化时及时报告厂总调度室，以便采取相应措施。
&&a)烧结厂：
&&烧结矿的化学成分；
&&烧结配料比；
&&烧结点火温度及料层厚度；
&&机尾过筛情况；
&&烧结厂设备运行及烧结矿运输情况。
&&b) 化工厂
&&配煤比变化情况；
&&结焦时间和焦炉温度控制；
&&焦炉的工作情况；
&&c) 天然矿及辅助原料：
&&A山矿场贮存及加工情况；
&&碎铁存量和质量；
&&喷吹用煤存量和品种。
&&3、1、2输入原料必须符合质量要求，不符合要求的不许卸车；
&&3、1、3检查与验收
&&a) 入厂烧结矿经目测合格后方可卸入指定矿槽，将成分通知高炉，包括：
&&（TFe，FeO，SiO2，CaO，MgO，S，转鼓）。
&&b) 入厂焦炭在4h内索取检验报告，通知高炉（水份，灰份，挥发份，硫，转鼓）。
&&c) A山矿场来料必须随车带有检验单，卸车后通知高炉。
&&d)矿山直付的原料、辅助原料或煤，必须带凭证，确认符合要求方可卸车。
&&e）发现大块异物（长度超过600mm），不许卸车。
&&3、2 原燃料供给与控制
&&3、2、1 分配原则：炉况处于非常状况的高炉在恢复阶段和超过2000m3的高炉，供给理
&&化性能好的原燃料。
&&3、2、2 原燃料使用技术要求
&&a) 矿槽使用由原料工区提出，总调协调。
&&b) 各矿槽漏嘴必须轮流使用，漏嘴堵塞或故障不能漏料，必须及时处理。
&&c) 高炉工长按用料规定配料计算，写料单。
&&d) 上料工必须按料单准确漏料，其称量误差规定如下：
&&料罐式高炉矿石±40kg，罐焦±50kg，料车式高炉矿石±100kg，焦炭±30kg，不许连续正偏差或连续负偏差。
&&e) 临时调剂变料，在10批之内高炉可用电话通知沟下，超过则必须写变料通知单。使用微机控制上料的高炉，必须输入机内，停止时及时消除。
&&f) 料罐式高炉，沟下每小时向高炉报告料速，并核对料单。
&&料车式高炉每小时高炉沟下都记一次时间和料批数，有微机还要看打印记录，皮带上料高炉看微机显示和打印记录。
&&g) 称量校对：料罐式高炉矿石车每班一次看铁对零；料车式高炉每班二次对焦炭称矿石称或称量车的称的零点；皮带式高炉自动补偿。
&&3、2、3 炉料结构评估
&&炼铁厂用的原料，熟料占98%以上，均是A钢自产的烧结矿、球团矿，使用时必须合理搭配，最佳方案如下：
&&a) 自熔性烧结矿，配球团；硅石、灰石用以调碱度。
&&b) 自熔性烧结矿为主，搭配部分天然矿；灰石用以调碱度。
&&c) 高碱度冷烧（R≥1.7）和低碱度球团（R≤0.04）搭配，现在主要用于无料钟高炉。适应大高炉生产要求。
&&七、高炉冶炼
&&1、高炉主要设备性能
&&1、1 高炉内型（见图4，表17）
& d1 &炉喉直径
& D&炉腰直径
&d&炉缸直径
&α&炉腹角度
&β&炉身角度
&h1&炉缸高度
&h2&炉腹高度
&h3&炉腰高度
&h4&炉身高度
&h5&炉喉高度
&h0&死铁层
&hf&风口中心线
&hz&渣口中心线
&Hu&有效高度
图4 高炉内型
表17 &各高炉内型尺寸
有效容积Vu&&& m3
炉缸直径d&&&& mm
炉腰直径D&&&& mm
炉喉直径d1&&&& mm
死铁层高h0&&&& mm
风口中心高hf&&&mm
渣口中心（高/低）hz&&mm
炉缸高h1&&&&&mm
炉腹高h2&&&&&mm
炉腰高h3&&&&&mm
炉身高h4&&&&&mm
炉喉高h5&&&&&mm
有效高Hu&&&&&mm
80°6’12”
80°4’25”
80°55’30”
80°55’30”
85°8’12”
85°32’27”
84°49’13”
83°2’11”
83°37’29”
83°37’29”
炉缸断面积A&&&&m2
炉腰断面积B&&&&m2
炉喉断面积C&&&&m2
炉缸容积V1&&&&m3
炉腹容积V2&&&&m3
炉腰容积V3&&&&m3
炉身容积V4&&&&m3
炉喉容积V5&&&&m3
工作容积&&&&& m3
&&1、2 各高炉冷却结构（见表18）
表18 各高炉冷却壁段数
炉底冷却形式
&&1、3各高炉阀门直径（见表19）
表19 各高炉阀门直径mm
小钟均压阀
大钟均压阀
一次均压阀
二次均压阀
一次均压阀
二次均压阀
煤气切断阀
调节φ750×3,微调节φ400×1常开φ200×1
（其中7、10、11高炉φ750×4 φ400×1 φ200×1）
&&2 高炉工艺技术规定
&&2、1高炉工艺参数
&&2、1、1鼓风工艺参数（见表20）
表20 &&鼓风工艺参数
冶炼强度t/m3.d
标准风速m/s
鼓风动能MPa/GJ
炉顶压力MPa
0.090-0.100
0.100-0.15
0.115-0.120
0.115-0.120
0.110-0.115
0.110-0.115
0.140-0.150
0.110-0.115
0.150-0.160
0.150-0.160
&&2、1、2炉渣化学成份（见表21）
表21&& 炉渣的化学成份
1.10±0.02
&&2、1、3高炉各部位水温差控制范围（见表22）
表22 高炉各部位水温差控制范围
水温差范围℃
（大块炭砖）
（自培炭砖）
（炭化硅砖）
&&6-10&& 1-3
热流强度KJ/m2．h
&&2、1、4生铁含硅量与铁水温度（见表23）
表23 生铁含硅和铁水温度
铁水温度℃
0.45～0.85
0.40～0.80
0.35～0.75
&&2、1、5停喷燃料补加焦炭调剂（见表24）
表24 停喷燃料时补加焦炭
停喷时间&&h
补加焦炭&&%
&&2、1、6雨天焦炭负荷调剂（见表25）
表25 雨天焦炭负荷调剂
冷风温度下降
焦炭含水量增加
注：中子测水、自动补偿除外。
&&2、1、7长期休风负荷调剂（见表26）
表26 长期休风负荷调剂（休风料）
减轻负荷重%
&&2、1、8长期减风（减风时间超过4h负荷调剂）（见表27）
表27长期减风负荷调剂
&&2、1、9封炉时间与总焦比关系（见表28）
表28 封炉时间与总焦比关系
封炉时间 d
总焦比 t/t
&&2、1、10各高炉炉顶蒸气压力（见表29）
表29 各高炉炉顶蒸汽压力规定数值
蒸汽压力 MPa
&&2、1、11各高炉冷却水水压规定数值（见表30，表31）
表30 各高炉炉缸、风口和平台水压规定数值
表31 各高炉中部和上部水压规定数值
注：对冷却水质的要求
1、PH值：6～8，
2、悬浮物：小于200mg/L,
3、固形物：小于500mg/L,
4、进水温度20℃~30℃，最高温度不超过35℃。
&&2、2高炉操作技术要求
&&2、2、1高炉冶炼制度的选择与调整
&&适宜的冶炼制度是高炉稳定顺行的基础，是获得最佳经济效益的基本保障。
&&高炉冶炼制度包括：装料制度、送风制度、造渣制度、热制度、冷却制度、渣铁排放制度。
&&2、2、1、1选择基本制度的依据
&&a) 原燃料的理化性能。
&&b) 炉容大小、炉役期及炉体冷却设备状况。
&&c) 上料设备型式及能力。
&&d) 冶炼生铁的品种。
&&e) 季节、气候、大气湿度等自然条件的变化。
&&2、2、1、2高炉冶炼制度
&&a) 装料制度
&&装料制度主要是通过炉料装入顺序、装入方法、料线、布料方式、布料溜槽的倾动角度变化等调整炉料分布，以达到煤气流合理分布的目的。
&&1）装入顺序
&&先入炉的炉料在正常料线的情况下分布在炉墙边缘，后入炉的布向炉中心。
&&料罐式高炉原料装入顺序为：锰矿→烧结→硅石→石灰石→碎铁；
&&料车式高炉装入顺序为：碎铁→石灰石→硅石→烧结→锰矿；
&&酸性球团矿或天然矿参照硅石顺序处理。
&&无料钟高炉烧结矿与球团同时加在主皮带上装入上料罐。可类似料罐式高炉装料，在烧结矿后段上加球团，这样烧结矿多布于边缘，球团矿可布向中心；也可类似分装，将球团集中入炉，同时改变布料的溜槽倾动角度，将球团布在中心。
&&2）装入方法（见表32）
表32 装入程序
mkj↓+njk↓
m(k↓j↓)+njk↓
nkkjj↓+njjkk↓
m(kk↓jj↓)+njjkk↓
kk↓jj↓或jj↓kk↓
kkkk↓jjjj↓或jjjj↓kkkk↓
kk↓jj↓或jj↓kk↓
注：k――矿石，j――焦炭；m，n分别表示该种装入顺序的批数。
&&分装或同装为高炉基本装料方式，只要炉况顺行，装料能力允许，都应采用分装的方法。
&&倒分装应使用两种不同的料线，否则与正分装无异。
&&混装作为上料系统发生故障时临时选用，如采用倒混装超过1h要减轻焦炭负荷10～12%。
&&料钟高装料是靠大钟开启后炉料自然降落形成环状料带，以此布料。而无钟高炉装料则是流槽旋转，并调整流槽角度使炉料按预定分布，实现布料。
&&无料钟装必须按下列规则才能达到预期料面状态。
&&――环形布料（单环、多环、螺旋）时，矿角αk应大于焦角αj，二者保持2°～5°的差值，增大αk加重边缘，增大αj发展边缘，同时增大αk 和αj会使边缘和中心同时加重，反之边缘和中心同时发展。保持αj不变，减小αk发展中心作用大于αk和αj都减小。
&&――扇形布料要先给0°、60°、120°、180°、240°、300°六个水平旋转角（β角），可任先其一为中心线，由手动操作随意改变流槽夹角（a角）形成扇形布料以处理煤气流失常。
&&――定点布料要同时固定α角和β角，炉料落在炉喉断面需要的位置，这是一种调剂特殊炉况，堵塞管道的手段。
&&无料钟高炉布料方式（见表33）
表33 无料钟高炉布料方式
α=αkm α=αjn
α=αkm……n(m&n)
α=αjm’……n’(m’&n’)
α=αkm’……n’(m’&n’)
α=αjm’……n’(m’&n’)
α=αkm’……n’(m’&n’)
α=αjm’……n’(m’&n’)
α=αkm=αjm
&&正常炉况溜槽倾角选用表33角度为宜，对应环数为11环，矿石11～4环，焦炭8～1环，自动操作。特殊炉况时间选用扇形和定点布料，相应减轻负荷10～15%。
&&大钟全开时大钟下沿为料线零位，无料钟高炉炉喉钢砖的上沿为料线零位。
&&高炉正常料线为1.5～2.0mm。特殊情况临时需要可依据批重确定提前开大钟的料线深度，严禁料线过满。无料钟高炉则应注意防止料线过满将布料溜槽刮掉。
&&正常生产的高炉两尺相差应小于500mm。选择用单尺上料时应以浅尺为准（不许超过16h）。
&&正常情况下，提高料线发展边缘，降低料线加重边缘。
&&4）矿石批重
&&扩大矿石批重能促进矿石均匀分布，抑制中心气流，提高煤气利用率，降低焦比。过分地扩大矿石批重会使中心气流过份及边缘气流都受到抑制，造成炉况不顺。
&&目前条件下，矿石批重以每批料层厚度400-600mm为宜。
&&炉况不顺或低冶炼强度操作，原燃料质量变坏时，均应缩小批重。
&&当炉况顺行，中心气流发展时可适当扩大批重。
&&原燃料质量改善，应扩大批重。
&&5）上部调节的要点
&&倒装是强烈发展边缘的措施，对炉温影响较大，随着倒装比例的增大和时间的延长，要相应减轻焦炭负荷。减轻程度由原来装料制度的倒装比例，炉况顺行程度及炉温而定。全部倒装超过4h，应填写变料单通知卷扬上料工。
&&――双装是利用增加料层厚度的方法来促进煤气流均匀分布。对处理管道行程、抑制中心气流有效。连续不得超过二批。
&&――集中加焦对处理大凉和煤气流失常比较有效。它具有较强的改善料柱透气性、改善气流分布、加热炉料的功能。
&&――为保护炉衬、延长高炉的寿命，禁止采用发展边缘的装料制度。
&&b）送风制度
&&送风制度是根据冶炼条件选择适宜的风口直径和长度、调整风量、维持较高的风速或动能，以达到风口活跃和炉缸工作均匀。鼓风参数控制见表20。
&&1）风口面积的选择
&&在一定的原燃料条件和冶炼强度下，要求有一个合适的风口面积。在生产条件变化较大时，风口面积要相应地调整，特别是炉缸工作变差、上部调剂无效时，要果断地调整风口面积和分布。
&&――有计划地改变冶炼强度、炉顶压力和喷吹数量时，要相应地扩大或缩小风口面积。
&&――冬季冷风温度降低、原燃料质量恶化、渣铁运输困难不能保证按时放渣、出铁时，可根据情况适当缩小风口。
&&――炉况异常、炉缸不活跃、吹不进风、在上部调剂效果不明显时要及时缩小风口（或堵塞风口）。
&&――开炉和长期休风后的复风，为保证送风后炉况稳定和安全出铁，需临时堵部分风口，风口长度不低于420mm。
&&――炉缸长期不活跃，易灌渣的风口可适当扩大该风口直径，或是缩小对面风口的直径，必要时暂堵临近风口。
&&2）风量与风压
&&风量是强化高炉冶炼最积极的因素，在炉况稳定顺行的条件下，炼一吨铁用风1700m3（含氧21%）,增加风量有利于提高冶炼强度、活跃炉缸。各高炉必须按表20中的参数确定本炉正常生产时的对称风压与风量。
&&3）热风温度
&&风温是鼓风的质量标志。鼓风带入的热量是高炉主要炉源之一。提高风温有利于活跃炉缸、提高喷吹物数量，降低焦比。因此，在设备能力允许的条件下，热风温度应保持最高水平，正常生产时不能将风温做为调剂手段。必须时，应遵循下列原则。
&&――降风温时，一次降到所需水平，一般不超过正常风温15%。恢复时视炉温和炉况接受程度逐步提高至所需水平。其升温速度可控制在每小时50~100℃的水平。
&&――热风炉换炉时，风温波动应小于30℃。
&&4）喷吹煤粉
&&高炉喷吹煤粉不仅可以代替焦炭，而且有利于炉况稳定顺行。在不富氧的条件下，一般喷吹80~100千克/吨铁。富氧1%可增加喷吹12~15千克/吨铁。
&&喷吹煤粉力求广喷、匀喷，促进炉缸圆周工作均匀。作为热源调剂时注意其同焦炭的置换比换算和热滞后性。
&&富氧可提高冶炼强度，提高理论燃烧温度，有利于煤粉的充分燃烧，从而提高喷吹量和置换比。1%的富氧相当于增加4.76%风量。富氧同高风温、大喷吹量同时使用时，节焦增产效果更显著。现有原料条件下经济富氧率&4%。
&&c）造渣制度
&&1）技术要求：
&&――具有良好的稳定性和流动性；
&&――具有足够的脱硫能力；
&&――有利于获得稳定充沛的炉温；
&&――有利于维护高炉内型剖面的规整；
&&――根据生产需要，有利于形成较为稳定的渣皮或是有利于消除炉缸堆积物和附着物；
&&2）炉渣碱度及化学成份见工艺参数表21；
&&――2000m3以上的高炉，炉渣碱度维持在1.08～1.10的范围内，2000m3以下的高炉应保持在1.10～1.12范围内；
&&――炉况不顺时，可相应选下限碱度；
&&――冶炼中锰制钢铁时，碱度可选中下限；
&&――硫负荷升高至5千克/吨铁时，应选中上限；
&&炉缸水温差升高，炉身下部及以下部位炉皮破损，冷却壁损坏严重时，可选中上限碱度；选择碱度时必须注意同炉温的对称、匹配，不允许长期低碱度、低炉温操作，更不允许高碱度、低炉温操作。
&&d）冷却制度
&&合理的冷却制度是延长炉衬寿命及防止炉墙粘结、保证顺行的重要措施，控制炉腹至炉身下部高温区的水温尤其重要。各部水温差控制范围见工艺参数表22。
&&炉缸和炉基冷却设备水温差超过规定标准时，按设备维护规定处理。
&&炉腹以上冷却设备水温差较长时间超过规定标准时，要采取下述措施。
&&1）清洗冷却设备；
&&2）增加水压（水量增加1/3）；
&&3）减少冷却壁串联数；
&&4）采取加重边缘的措施；
&&5）当炉腹以上冷却设备水温差低于规定水平时，出现炉墙结厚、炉况不顺时，可采取以下措施：
&&――适当采取发展边缘的措施；
&&――采取降低炉渣碱度的措施；
&&――降低冷却强度，炉况好转后，要及时恢复，严禁损坏炉衬；
&&――确认粘结后应采用洗炉措施。
&&e）热制度
&&稳定的热制度是高炉生产优质铁水及炉况稳定顺行的基本保证之一。其稳定性可以采用生铁含硅量的标准偏差和铁水温度来衡量（见表23）。
&&1）正常生产条件下，超过2000m3的高炉，生铁含[Si]应控制在0.35～0.65%的范围内，低于2000m3的高炉生铁含[Si]应控制在0.40～0.70%的范围内。
&&2）冶炼低锰炼钢铁的高炉，生铁含硅[Si]，可控制在中下限。
&&3）计划休风，炉温要控制在上限水平。
&&4）当高炉事故休风率增加时，炉温应控制在中上限水平。
&&5）在高炉冷却设备大量漏水又不能及时查明处理的情况下，必须采用加焦提高炉温的措施，来提高高炉承受波动的能力，避免失常。
&&6）严禁连续低炉温操作。
&&7）供给轧辊铸造模的铁水温度应超过1290℃。
&&8）炉外增硅的高炉炉温水平控制在中上限。
&&2、2、1、3调整原则和事项
&&a）应充分利用上部调剂的灵活性，先从上部着手，当上部调剂效果不明显时，再调整下部操作制度。
&&b）各项基本制度均应留有余地，处于灵敏可调的范围，严禁处于极限操作状态。
&&c）具体调整时应考虑下列因素；
&&1）新投产高炉，提高冶炼强度时应慎重扩大风口面积，注意保护炉衬。
&&2）原燃料质量改善时，应采用提高冶炼强度和降低焦比的操作制度。
&&3）晚期高炉操作，要充分考虑到炉衬的破损程度，应采用较小的风口直径、适当增加风口长度。为适应漏水增多，还应选取上限热制度。如果炉缸水温差升高较严重，应采用钒钛矿护炉或改炼铸造生铁。
&&4）冬季操作当原燃料变差时缩小风口面积5～10%。保证高炉的稳定顺行。
&&5）为正确选定合理的操作制度，防止失误和往返变动，料线不正常时，不宜急于改变装料制度；料速不正常时，不宜急于调整焦炭负荷；炉温不稳定时，不宜急于调整炉渣碱度；炉况不正常时，不宜急于调整炉顶压力。
&&d）焦炭负荷的调节
&&改变生铁品种或炉况波动，应及时调整焦炭负荷。当大幅度地调整焦炭负荷时，要注意调整煤气分布和相应调整造渣制度。改变铁种调整负荷时，力争减少或消除中间过渡产品。
&&e）熔剂调节
&&1）调节炉渣碱度以终渣碱度为依据。
&&2）正常情况调节石灰石量一次以100kg，最多不超过200kg
&&炉凉出黑石头渣时要果断减石灰石或加不球团，按规定炉渣碱度的下限操作。
&&洗炉方法分为化学洗炉和物理洗炉两种方法。提高炉温降低碱度是任何方法的必备条件。
&&1）物理洗炉方法
&&――增加倒装洗炉时，全倒装不许超过27h，减轻负荷15～18%。这种方法对风口区以上较为有效。
&&――净焦洗炉连续不超过15批（此法处理高炉下部粘结或堆积物）。
&&2）化学洗炉方法
&&各种洗炉剂作用和选用标准：
&&――均热炉渣是含FeO及硅酸盐的洗炉剂，主要是以这些化合物造成熔化温度较低的含FeO较高的初、终渣，清洗碱性粘结物和堆积物比较有效。
&&――锰矿及含Mn的洗炉剂，主要是利用MnO及其形成的硅酸盐来改善初、终渣的性能，以清除石墨炭沉积等产生的堆积和碱性粘结物比较有效。由于MnO有一定的脱硫作用，故还可降低渣碱度，则洗炉效果更好。
&&――萤石或含氟矿石主要利用其造成熔化温度低、流动性好的炉渣参入洗炉过程。对炉身下部炉墙结厚的洗炉作用较好，但易影响生铁质量、且对消除炉缸石墨碳堆积不太理想。
&&3）洗炉注意事项
&&――洗炉都会造成炉温降低，特别是全倒装洗炉强烈发展边缘气流，必须按物理洗炉方法规定进行。化学洗炉变料时要采用热量换算系数上限。
&&――洗炉过程中风、渣口易破损，注意冷却设备水温变化，当超出规定水平要立即停止洗炉。
&&――洗炉过程中要注意炉喉温度的变化。控制风压与风量的对应关系，有步骤地恢复到正常炉况。
&&g）选择调节方法的原则
&&选择调节方法应遵循下列基本原则：
&&1）调节炉况应优先选择波动幅度小的上部调节，其次是喷吹物，热风温度和风量。
&&2）炉况长期不顺，风量，风压不对称，采用上部调剂无效时，应果断地按风量与风压的相应关系控制风量，不得盲目加风。
&&3）恢复炉况时，应优先恢复风量，风温，其次是恢复喷吹物和焦炭负荷。
&&4）调节炉况时力求早动少动，准确无误。
&&2、2、1、4改变铁种
&&变料步骤
&&1）由制钢铁改为铸造铁。
&&――按本炉冶炼周期提前2h变料，调整炉渣碱度和负荷时，第一炉铁的物料采用过量调剂法，尽量达到一次成功，减少中间产品；
&&――根据炉容大小，要求集中加足净焦。（＜～3批；＞～5批）；
&&――按冶炼铸造规格要求变料和减轻负荷（生铁含硅升高1%加焦60～80千克/吨铁）；
&&――轻料过后，再按炉况调整负荷、碱度和锰矿数量。
&&2）由铸造铁改为炼钢铁。
&&――按本炉冶炼周期提前3h变料调整炉渣碱度至炼钢铁水平。
&&――增加焦炭负荷（生铁含硅降低1%减焦80千克/吨铁）上20批料后再加焦20千克/吨铁。
&&――重料下达后再视炉温情况调整负荷至所需水平。
&&2、2、2炉况调剂
&&2、2、2、1正常炉况特征
&&a）铁水白亮，流动性良好，火花和石墨碳析出较多，温度在℃之间，凝固时表面下凹，无裂纹，断面呈灰口。化学成分表现为低硅低硫。
&&b）炉渣热量充沛，流动性良好，放渣顺畅、不带铁，凝固不凸起，断口呈褐玻璃，渣口破损极少。
&&c）风口明亮但不耀眼，焦炭活跃，无生降现象，圆周工作均匀，风口破损少。
&&d）风量、风压和透气性指数稳定、对称，风压波动小于0.005MPa。
&&e）炉身各层温度稳定在200～500℃，炉喉温度500～600℃，无料钟炉喉温度350～500℃，四点温度差＜100℃。
&&f）炉顶温度曲线呈“Z”形波动，用热烧结矿冶炼时＜500℃，冷烧结冶炼＜200℃，四点温度差30~50℃。
&&g）炉顶压力稳定，无向上高压尖峰。
&&h）炉身、炉腰和炉腹冷却壁水温差在规定范围之内，变化＜0.5℃。
&&i）炉喉煤气CO2曲线，最高点在第二、第三点位置；中心低于边缘2%或更多。料面上煤气温度分布，边缘第一点250℃，第二点150℃，最高点中心700℃左右（用冷料的罐式高炉）。
&&j）料尺下降均匀、顺畅、整齐、无停滞、无崩落现象，两尺相差＜0.5m。
&&2、2、2、2异常炉况特征
&&与正常炉况相比，炉温波动较大，风量与风压波动大，且不对称，煤气流分布失常，用一般调剂手段在短期内可以纠正的，称为非正常或异常炉况。
&&a）炉况变化特征（见表34）
&&表34 炉况特征
透气性指数
明亮并耀目
暗淡有生降
流动性良好，断口变白
流动性变差，断口变黑
明亮，火花减少，S降低
暗淡，火花增多，S增加
&&b）煤气分布异常特征与正常炉况对比（见表35）
表35特殊炉况特征
边缘气流发展
边缘气流不足
波动，先趋低后升高，有时冒尖
透气性指数
波动，先趋低后升高
管道部位升高
管道部位升高
炉身静压力
管道部位降低
炉身水温差
管道部位升高
管道部位CO2降低
边缘CO2降低
边缘CO2升高
料面上温度
管道部位升高
中心温度降低
中心温度高
下料不均，常有突然塌落现象
边缘下料快
边缘下料慢
管道部位有生降
风口明亮，有大块生降
暗淡不均，风口显凉
渣温波动大
渣温不足，上渣热，下渣凉
上渣带铁多，难放
铁温波动大
铁水温度不足，先热后凉，化学成分高硅高硫
铁水物理热不足，化学成分低硅低硫
&&2、2、2、3炉况调剂的操作要求
&&a）调剂顺序
&&1）向热：减煤→加氧→加风→减风温→减焦。
&&2）向凉：加煤→减氧→加风温→减风→加焦。
&&b）向热调剂
&&1）向热料慢时首先减煤1～2t/h，降低每批料的喷煤量，使之低于正常炉时每批料的平均喷煤量。
&&2）减煤后料速仍慢，有氧的高炉可加氧0.5～1.0%。
&&3）炉温超过规定水平，炉况不顺时可降低风温50～150℃（不许超过3h）。.
&&4）采取上述措施后，若炉况顺行，热风压力低于额定风压，可加风50～100m3/min。
&&5）料速正常，炉温经常高于正常水平，可减焦40～100/批，或加矿300～500千克/批。
&&6）原料铁分或焦炭灰份变化，应迅速按时按附录C1增加焦炭负荷。
&&7）原燃料秤量设备零点误差增大，应迅速调回到正常零点。
&&8）焦炭罐重增加，应按变化量调整负荷。
&&9）焦炭水份降低（正常为4%），要按附录C1减焦或补矿。
&&10）如两台称量车零点不一致，要固定一台为基准，调整另一台，并按差值调整负荷。
&&c）向凉调剂
&&1）炉凉料快时，首先加煤1～t/h，每批料的喷煤量高于正常15～20%。
&&2）加煤后料速制止不住，由风机减风5～10%。
&&3）风温有余地，可增加风温50～100℃。
&&4）采取上述措施，料块制止不住，可减风10～20%，使料速低于正常水平。
&&5）料速正常，炉温经常低于正常水平，可加焦50～100千克/批（或减矿300～500千克/批）。
&&6）原料铁份或焦炭灰份升高，应按附录C1减轻焦炭负荷。
&&7）原燃料称量设备零点误差增加，应迅速调整到正常零点。
&&8）焦炭平均罐重降低，按变化量加煤或减矿。
&&9）焦炭水份升高（正常为4%），应按附录C1加焦或减矿。
&&10）风口坏漏水要及时处理和更换，冷却设备漏水，应减少水量，严重时闭死。
&&11）料速正常，炉温连续低于规定的下限时，应临时加焦，防止大凉。
&&d）管道行程调剂
&&1）富氧鼓风的高炉减氧或停氧，应减少喷煤量，并按1：1补焦。
&&2）减风20～40%，减风后应减煤补焦。
&&3）增加焦矿比例甚至用全焦矿5～10批，采用分装高炉改同装5～10批，同时缩小矿批1～2吨/批。
&&4）炉温高时降低风温50～150℃。
&&5）在确定管道行程发生位置后，无料钟高炉炉顶布料自动改手动，选择用扇形或定点布料1～2批。如管道发生在中心可临时调整布料环位和圈数布料2～4批。
&&采用扇形或定点布料应按批重计算推尖高度，防止料线过高刮坏溜槽。
&&6）严重的管道行程应在铁后采取放风坐料，连续加净焦1～2批措施处理，回风后压差要比正常低于0.01MPa。
&&7）经常出现管道部位，应缩小风口直径或堵风口。
&&8）炉顶温度高时，向炉顶通蒸汽。无料钟高炉同时要向炉内打水，严格控制炉顶温度在250℃以下，停止打水时要确认打水门关严。
&&e）边缘煤气流发展调剂
&&处理原则是先上部调剂，后下部调剂。
&&1）应增加正装比例，每次增加幅度10～20%。并调整焦炭负荷。
&&2）上述无效，可降低料线，幅度不超过500mm。
&&3）批重偏大时，应缩小矿石批重，料层厚度不低于400mm。
&&4）炉况顺行时，应增加风量。每次增加的幅度不超过50m3/min，但压差不宜太高。
&&5）缩小风口面积，顺行较差时可临时堵1～2个风口。
&&6）无料钟高炉，应增加边缘环位布矿的圈数，也可同时一并采取。
&&f）边缘气流不足调剂
&&处理原则是先上部调剂，后下部调剂。
&&1）增加倒装比例，每次增加幅度不大于20%，并减轻焦炭负荷。
&&2）批重偏小时，可扩大矿石批重，但料层厚度不超过600mm。
&&3）上述措施无效时，可提高料线，但最浅料线不小于1250mm。
&&4）中心过吹时，应减小风量，维持中下限风速，但在顺行良好时，要扩大风口面积。
&&5）炉况不顺时，可用洗炉剂或全倒装洗炉，同时减轻焦炭负荷；碱度高时，应降低炉渣碱度。
&&6）无料钟高炉，应增加边缘环位布焦圈数或减少边缘布矿圈数。
&&g）操作调剂参数（见表24、表25、表26、表27）。
&&2、2、3失常炉况及处理
&&2、2、3、1低料线
&&低料线一料面低于规定料线0.5m以上。
&&a）低料线的危害
&&1）炉顶温度升高，过高时会损坏炉顶设备。
&&2）煤气流分布失常，影响高炉的顺行。
&&3）破坏炉料的预热和还原，导致炉况向凉，严重时将造成炉子大凉。
&&4）成渣带波动，容易造成炉墙粘结。
&&b）低料线处理
&&1）由于原料供应不足、装料系统设备故障造成低料线，要果断减风至炉况允许的最低水平（风口不灌渣和炉顶温度不大于550℃，无料钟高炉不超过250℃），持续时间不超过一小时，严重时可以休风（低料线10m以下休风要炉顶点火）。故障消除后，首先装料，并补足焦炭，待料尺见影后逐渐恢复风量。
&&2）设备事故影响上料时，准确地估计处理时间，如一小时以上不能上料时，要抓紧配罐，出铁后紧急休风。
&&3）炉况不顺造成的低料线，应减风，待炉况稳定，料线正常后，逐渐恢复风量。
&&4）炉顶温度超过500℃，炉要通蒸汽。无料钟高炉要启动炉顶打水系统，将炉顶温度控制250℃以下。
&&5）因低料线减风50%以上，持续时间超过2h，应铁后休风堵2～5个风口。
&&6）低料线期间，要根据低料线的深度和持续时间减轻焦炭负荷。
&&7）严重低料线（无影）赶料线时，首先加净焦1～3批，初期可上得快些，待炉顶温度低于正常水平和料线见影时，在风压、风量对称的基础上逐步恢复至正常。
&&8）料线接近正常水平，可临时改变装料制度，适当发展边缘，即增加倒装比例或无料钟高炉在减少边缘环位布料圈数，同时控制压差较正常低0.01MPa。
&&9）低料线下达到成渣带时，可适当增加倒装比例或减少边缘布料圈数，并应视顺行情况，适当减风，避免崩料或悬料。
&&10）低料线的炉料过后逐渐恢复风量到正常水平。
&&2、2、3、2连续崩料
&&料尺不动或呆滞，而后又突然下落且深度超过正常料线0.5m称为崩料。次数超过3次时，应立即一次减风至止住崩料的水平，连续突然下落称为连续崩料。持续时间不得超过1h。
&&a）连续崩料的特征
&&1）炉顶煤气压力剧烈波动，炉顶有时出现不正常的响声。
&&2）炉喉CO2曲线混乱。
&&3）炉顶温度升高，严重崩料时，使用热矿时可瞬时高达800℃以上。
&&4）炉喉温度带宽，四点差值超过正常水平，管道部位温度升高。
&&5）风压呈锯齿形波动，崩料前降低，崩料后升高，
&&6）风量随风压波动，崩料前增加，崩料后减少。
&&7）透气性指数随风压、顶压和风量变化而波动，并逐渐降低。、
&&8）风口工作不均，部分风口出现生降，严重时风口涌渣。
&&9）炉温急剧下降，铁水物理热不足，含[S]明显升高，有时出现高硅高硫。
&&10）渣温降低，渣中FeO增加、颜色变黑，流动性变差，严重时放不出渣。
&&b）连续崩料的处理
&&1）迅速减风10～20%，直至不崩料为止。
&&2）停风喷吹和富氧，减轻焦炭负荷。
&&3）高压改常压，控制压差为正常的90%以下。
&&4）增加倒装比例，按减风量缩小矿石批重，减轻焦炭负荷。也可改全倒装5～8批。无料钟高炉减少边缘布料圈数。
&&5）炉温充足、以上措施无效时，可打开渣口或出铁后坐料。
&&6）当崩料不止，炉况进一步恶化、风口涌渣时，可集中加焦5~15批。
&&7）加强出铁放渣，尽量出净渣铁；涌渣的风口，可在外部打水，防止风管烧穿。
&&8）铁后能休下风时，应休风堵3～5个风口。
&&9）休风后恢复炉况按压差操作，风压按堵风后相应值的90%以下控制。
&&10）崩料制止下料正常后，当正常料（非崩料部分）下到炉腰以后，逐渐恢复风量，再恢复风温和焦炭负荷。
&&2、2、3、3悬料
&&悬料――炉料停止下降，持续时间达两批料以上者，称为悬料。
&&a）悬料的特征：
&&1）料尺停滞。
&&2）炉顶压力下降
&&3）炉顶温度升高，四点温差缩小。
&&4）风压缓慢升高或突然冒尖。
&&5）风量减少或锐减。
&&6）透气性指数显著降低。
&&7）风口焦炭呆滞，个别风口出现生降大块。
&&b）悬料的预防
&&1）低料线下到成渣带，风压不稳定时应减风，保持风量和风压对称，此时严禁加风和提高风温，炉前要及时出净渣铁。
&&2）原燃料质量恶化时，禁止采取强化措施。
&&3）渣铁出不净时，严禁增加风量。
&&4）恢复风温时，每小时不许超过50℃。
&&5）增加风量时，每次不超过150m3/min(≤1000m3的高炉每次不超过100m3/min)，加风间隔时间要超过1h。
&&6）向热时，要降低风温50～100℃。
&&c）悬料的处理
&&1）高压转常压，炉顶和除尘器通蒸汽，无料钟高炉要停止炉顶打水，减风20～30%，关冷风调节阀和冷风大闸。
&&2）停煤停氧，按附录C1减轻焦炭负荷。
&&3）炉温高时，要降低风温100～150℃，力争不坐而下。
&&4）以上措施无效时，应放风坐料（打开渣口或出铁），回风后的风量，应低于正常水平0.01～0.015MPa，风压和风量对称后，先恢复风量，后恢复喷吹物和风温。
&&5）放风坐料不下时，采取休风坐料。
&&6）休风坐料送风后，恢复初期风压不大于0.06MPa，恢复过程，加风慎重，必须待风压平稳，风压与风量对称后才能加风，但每次加风风压要小于0.01MPa。
&&7）连续两次坐料，坐料后应休风堵3～5个风口。
&&8）连续坐料送风后，送风风压不超过0.06MPa，待风压平稳再适量加风，恢复过程中按压差操作，相对压差比正常降低0.01MPa。送风后，首先装净焦5～10批，缩小料批。顽固悬料要增加倒装比例，无料钟高炉增加边缘布焦圈数减少边缘布矿圈数，应减轻负荷10～20%，炉凉悬料时，还要增加净焦2～3批。
&&9）连续坐料时要及时出净渣铁，风口涌渣时要外面打水冷却，防止风管烧穿。
&&10）顽固悬料，甚至正常休风坐料不下，可倒流休风坐料（必须在渣铁出净时，防止来渣），也可回风，但风压不超过正常风压80%，风口区燃烧出一定空间后，再进行放风坐料。
&&2、2、3、4高炉大凉及炉缸冻结
&&a）大凉及炉缸冻结原因
&&1）原燃料质量严重恶化，调剂不及时；
&&2）称量系统不准，误差远高于规定标准，连续低炉温后处理不当；
&&3）装料程序长期失误或变料单写错，多上矿石或少上焦炭，没能及时发现；
&&4）冷却设备烧坏，特别是休风期间大量向炉内漏水；
&&5）渣皮或炉墙塌落；
&&6）重大事故状态下紧急休风，来不及变料，且休风时间长，炉缸热量损失过大；
&&7）连续崩料、低料线和顽固悬料处理不当，加焦不足；
&&b）大凉及炉缸冻结处理
&&1）大凉处理
&&――查找出大凉的原因，并采取相应的措施。
&&――首先集中加净焦5～10批，根据炉凉的原因再适当减轻焦负荷。
&&――及时减风控制料速，减到风口不来渣水平，视减风量多少补足焦炭。
&&――及时出净渣铁，尽可能增加出铁次数。
&&――应尽最大努力在大凉期间内不发生其它事故迫使高炉休风，如果休风可堵部分风口，严重时可堵50%以上，尽量集中堵。
&&――按风压操作，不宜强加风温，尽量保持不发生崩、悬料。
&&――风口有涌渣现象，加强监护，风口外部打水，防止风管烧穿。
&&2）炉缸冻结处理
&&处理原则是首先查找炉缸冻结原因，根据炉缸冻结的原因及风口、铁口的工作状况，采取相应的措施。
&&――首先按恶化程度集中加焦10～20批，然后高压转常压操作，停煤、停氧，减轻焦炭负荷。
&&――按倒流休风程序休风，处理灌渣的风口，同时堵1/2～2/3的风口。
&&――如铁口能出铁，铁口上方2～4个风口打开，其余全部堵死。送风后尽量用铁口出铁，风压维持在0.03～0.05MPa。
&&――如铁口不能出铁时，要用渣口或风口出铁（详见6.2.3.1）。
&&――增加倒装比例，适当缩小矿石批重。
&&――恢复过程按风压操作，每增加一个风口送风，风压可提高0.01MPa。恢复过程中打风口必须在出渣、出铁顺利，炉温充沛，相邻风口打开后出过两次铁的条件下才能进行。初期每班不超过一个，当送风风口超过1/2小时以上时，可适当加快。
&&2、2、3、5炉缸严重堆积
&&a）炉缸堆积的原因
&&1）原燃料质量恶化，特别是焦炭的质量降低影响最大。
&&2）长时间高炉温、高碱度操作，加剧了石墨炭沉积而导致堆积。
&&3）长期采用发展边缘的装料制度。
&&4）长期减风、低压作业，风速不足。
&&5）冷却设备漏水。
&&6）长期冶炼铸造铁。
&&7）自焙炭块―陶瓷砌体复合结构的炉缸，长期高温（Si≥0.7）操作。
&&b）炉缸堆积的象征
&&1）不接受风量，风压偏高，只能维持较低水平操作，稍高即悬料。
&&2）不接受压差，稍高即出现管道行程。
&&3）风口工作不均匀，休风时容易灌渣。
&&4）放渣出铁前风压升高、风量减少，料速减慢，出铁过程料速加快。
&&5）风、渣口破损增加，边缘结厚先坏风口、后坏渣口；中心堆积上渣好于下渣，一般是先坏渣口、后坏风口。
&&6）中心堆积时上渣量增加，严重时铁后打开渣口即可放渣。
&&7）铁口通道稳定，偶尔打泥量减少时，铁口深度也不会下降。
&&8）结厚部位水温差下降。
&&c）炉缸堆积处理
&&1）选用质量效好的原燃料。
&&2）冶炼铸造铁时改为炼钢铁；冶炼普通生铁时短期改为中Mn制钢生铁。
&&3）改善炉渣的流动性，用均热炉渣或锰矿洗矿。
&&4）顺行不好时，缩小矿石批重；吹不进风时，缩小风口直径；喷煤量多时，降低喷煤量，用焦炭补足。
&&5）风、渣口等冷却设备漏水，加强检查，发现后要及时处理。
&&2、2、3、6炉墙结厚
&&a）结厚原因
&&1）原燃料质量恶化，崩悬料频繁，或长期低冶炼强度操作。
&&2）低料线多，造成高炉频繁地休风、减风、或堵风口作业。
&&3）成渣带部位冷却强度太大，水温差长时间远低于正常水平。
&&4）成渣带部位或靠近成渣带上部的冷却设备漏水。
&&b) 结厚特征
&&1）不接受风量，风压较低时炉况平稳，偏高时易燃易发生崩料和悬料。
&&2) 风口不活跃，炉热时尚好，炉凉时风口前常有大块黑色生降，严重时自动涌渣。
&&3）上渣温不足，下渣及铁水温度充足。
&&4) 炉身温度分散，低于正常范围。
&&5) 炉身水温差降低，严重时为零度。
&&6) 炉喉温度降低，500℃以下。
&&7）炉喉CO2含量边缘偏高，中心偏低，平均水平降低。
&&c)结厚处理
&&1）采用疏松边缘装料制度，增加倒装比例，无料钟高炉可大幅度增加边缘布焦圈数，同时减轻焦炭负荷10～15%。
&&2）提高炉温（控制在中上限水平）、炉渣碱度控制在规定的下限或再低0.02～0.03。
&&3）采用锰矿或均热炉渣洗炉墙（布在边缘）。
&&4）降低结厚部位的冷却强度（降低水压或减少冷却水量）。
&&5）维持较低压差操作，以保持顺行，减少崩料，消灭悬料。
&&2、2、4高压操作
&&2、2、4、1均压制度
&&a）两钟式炉顶均压制度
&&1）小钟均压阀在小钟开启之前打开，小钟开1/3后关闭。
&&2）大钟均压阀于大钟开启之前打开，大钟开1/3后关闭。
&&b) 两钟式炉顶辅助均压制度
&&1）小均压阀于小钟开启前打开，小钟全开后关闭；大钟均压阀于小钟关闭之后打开，并在小钟均压阀打开之前关闭。
&&2) 小钟均压阀于大钟开启之前关闭，于大钟关闭之后打开，大钟均压阀于开大钟之前打开，大钟开约1/3之后关闭。
&&以上两种辅助工作制度，前者有利于保护大钟，后者有利于保护小钟。
&&c）三钟式炉顶正常均压制度
&&1）小钟开启之前，上放散阀打开，当小钟开1/3后上放散阀关闭。
&&2）中钟开启之前，上均压阀打开，中钟开1/3后关闭。
&&d）三钟式炉顶辅助均压制度
&&1）上均压室的辅助均压制度
&&――中钟开启之前，上放散阀关闭并开上均压阀，当中钟开启1/3时，上均压阀关闭，中钟关闭后上放散阀打开。
&&――上均压阀常开，只有当小钟开启之前关上均压阀，开上放散阀，小钟开启1/3后，上放散阀关闭，当小钟关闭后，上均压阀打开。
&&2）下均压室的辅助均压制度
&&――中钟开启之前开下放散阀，中钟开启1/3后，下放散阀关闭。
&&――下均压阀常关，下放散阀常开，大钟开启之前，下放散阀关闭，开下均压阀。当大钟开1/3后，上放散阀关闭；大钟关闭后，下放散阀打开。
&&――下均压阀常关，其它均压制度与正常工作制度相同。
&&3）事故状态的均压制度
&&――当小钟发生故障时，小钟处在全开位置，用大、中钟操作，其均压制度与两钟式高炉相同，只用下均压室的下均压阀及下放散阀工作。
&&――当大钟发生故障时，大钟常开，用上均压室的上均压阀、上放散阀工作，其均压制度与两钟式高炉相同。
&&――当中钟发生故障或下均压失灵时，可以常开中钟，用上均压阀充压开大钟；此时上、下均压室连通，上、下均压阀和上、下放散阀都可以互相代替，其均压制度与两钟式相同。三钟设备按二钟使用。
&&e）无料钟炉顶均压制度
&&1）第一种均压制度，除往下罐放料时间外，下罐充压。具体操作为：
&&――料漏入下罐后，上部料闸关，上密封阀关，同时关均压放散阀.
&&――开一次均压阀。
&&――当料线到位后关一次均压，开二次均压阀。
&&――打开下密封阀、料流调节阀向炉内布料。
&&――料布完后，关料流调节阀、下密阀，同时关二次均压阀。
&&――打开均压放散阀。
&&――打开上密封阀，打开上部料闸，向下罐漏料。
&&――料漏完后，关上部料闸。
&&――关上密封阀，同时关均压放散阀。
&&――打开一次均压阀。
&&2）第二种均压制度，除往炉内布料时间外，下罐均不充压。具体操作为：
&&――在开下密封阀前开一次均压。
&&――关一次均压阀，开二次均压阀。
&&――开下密封阀、料流调节阀向炉内布料。
&&――关料流调节阀、下密封阀，同时关二次均压阀。
&&――开均压放散阀。
&&――往下罐漏料。
&&――料漏完后关上部料闸，关上密封阀。
&&――料线到位后，关均压放散阀，开一次均压阀。
&&2、2、4、2高压、常压转换程序
&&a）常压转高压的转换程序
&&1）通知燃气厂、鼓风机室，并发出高压操作信号。
&&2）通知卷扬，恢复大、小钟均压制度。
&&3）依次逐个关闭φ750mm的加压并，使炉顶压力达到指定水平。
&&4）将压力定值器调到指定位置。
&&5）用手动将φ400mm或φ750mm自动调节阀调整到45°的位置。
&&6）再次调节φ750mm阀，使炉顶压力达到指定水平。
&&7）将φ400mm或φ750mm自动调节阀改为自动。
&&8）在改高压的过程中，根据高炉炉况加风，保持或稍低于常压的压差水平。
&&b）高压转常压的程序操作
&&1) 通知燃气厂或鼓风机室并发出常压操作信号。
&&2）将φ400mm或φ750mm的自动调节阀改为手动。
&&3) 减风，控制压差等于或稍高于高压时压差水平。
&&4）依次逐个地全开φ750mm加压阀。
&&2、2、4、3 高炉高压时的冶炼操作
&&a) 高压操作炉内煤气速度降低，为保证正常风速，须提高冶炼强度；若保持原冶炼强度，须缩小风口面积，并采用加重边缘的装料制度。
&&b) 高炉顺行，风量加至全风量的50%时，顶压为正常1/2，风量加至全风量的90%时顶压加至正常。
&&c) 高压操作时，风口、渣口冷却水压要达到表31规定。
&&d) 高压操作时，要提高铁口通道碾泥质量，保证足够的铁口深度。
&&2、2、5富氧鼓风
&&富氧鼓风是强化高炉冶炼的技术措施之一。既能提高高炉的冶炼强度又能降低焦比。特别是鼓风机能力不足的高炉，或是煤比达到100kg/t以上时必需富氧。
&&向高炉冷风中加氧（富氧）调控方式有二种：
&&图5为常规供氧调控系统，适于长期鼓风含氧为27%以下（如B、E、F高炉）。
&&图6为高浓度供氧调控系统，鼓风含氧可达35%(C高炉)。
图5 为常规供氧调控系统
图6 为高浓度供氧调控系统
&&2、2、5、1高炉送、停氧操作程序
&&高炉送、停氧必须执行“氧气安全规定”。
&&a）高炉送氧程序
&&1）经长期停氧，如要送氧时，需与氧气厂、计量厂、安全科、总调度室、动力工程师、高炉等单位的负责人共同对输氧系统的管道、阀门、仪表、仪器等进行严格检查、试验，认为达到输氧要求，获得签证后，方准向高炉送氧。
&&2）送氧前再次检查确认“A、B”阀关闭；快速切断阀、流量调节阀全开；减压阀处于运行状态。
&&3）高炉通知厂总调度室、发电厂、鼓风机室、燃气厂。
&&4）厂总调通知氧气厂将氧气送到“A”阀。
&&5）高炉认定氧气到达“A”阀，并关闭流量调节阀，开“B”阀，使鼓风进入低压端。
&&6）向调节阀组充无油氮气。（压力1.47MPa），使两端压差&0.3MPa后，缓慢开启“A”阀。
&&7）高炉工长用手动遥控进行操作。缓慢开启流量调节阀，当流量达到规定值时，改为自动进行正常送氧操作。
&&b）高炉停氧操作程序
&&1）高炉停氧时通知总调，由厂总调通知氧气厂、发电厂、燃气厂调度室，并发出停氧信号。
&&2）减风前关快速切断阀，流量调节阀和关“B”阀。
&&3）高炉短期停氧（鼓风机不停风），将氧量自动调节改为手动并关闭。
&&4）停氧时间超过四小时，应将“A”、“B”两阀关闭。
&&5）高炉长期休风或鼓风机突然停风时，立即关闭快速切断阀，流量调节阀和“B”阀
&&2、2、5、2特殊情况的处理
&&a）正常送氧时，氧气压力应超过冷风压力0.1MPa，低于该值应通知氧气厂，并立即停止氧气供应，接停氧程序进行操作。
&&b）氧气管路着火，应立即按停氧程序进行操作，并通知厂总调、氧气厂、发电厂、保卫科及消防队等单位。
&&c）氧气来源突然中断时，应立即关闭快速节断阀、调节阀并通知氧气厂调度室。若长期不能供氧，应将“A”、“B”阀关闭，并将“B”阀外出管堵上盲板。
&&d）高炉突然发生事故，立即关快速切断阀，将氧量调节阀改为手动并全关，然后按停氧程序进行停氧操作。
&&e)高炉长期休风“A”、“B”阀没关严之前，鼓风机不准停。
&&2、2、5、3高炉富氧鼓风的冶炼操作
&&a）富氧鼓风，相同冶炼强度时，煤气的体积减小，炉缸的氧化带缩短，要缩小风口面积，控制炉腹煤气速度接近或略低于富氧前的水平。
&&b）高炉富氧后边缘气流发展，要采取加重边缘的装料制度。
&&c）富氧鼓风理论燃烧温度提高，富氧1%，理论燃烧温度增加40℃&，相应增加喷煤量为12~15kg/t，理论燃烧温度控制在℃水平。
&&d）富氧鼓风炉缸、炉腹水温差稍有升高，炉身降低，注意调整水量。
&&e）高炉操作调剂，原则上是固定氧量调整风量，但高炉加风困难时，可加氧500~1000m3/h。
&&f）只有高炉顺行时才可送氧。严重炉况不顺，连续崩料、悬料首先停氧、停煤，减轻焦炭负荷。
&&g）鼓风机停风时要迅速关闭快速切断阀，然后依次关闭B、A阀。
&&h）高炉临时事故放风减至80%风量时，要迅速停氧。
&&i）禁止低风量高富氧冶炼操作。
&&j）下列情况先采取富氧鼓风；
&&1）高炉风机能力不足，未达到规定的冶炼强度；
&&2）冶炼锰铁，需要提高炉缸温度；
&&3）喷吹量大，且热风温度不足；
&&4）原料条件较好，有必要大幅度增产；
&&5）焦炭数量不足，应减少入炉焦炭量，增加喷吹燃料。
&&2、2、6高炉长期休风、送风及煤气处理
&&2、2、6、1长期休风前的准备
&&a）打净煤气除尘器的煤气灰。
&&b）准备好点火用的点火枪、红焦、油布。
&&c）检查通往炉顶各部位和除尘器的蒸气管路。
&&d）按料批出净渣铁。
&&e）检查风口、渣口、冷却壁等冷却设备，如发现损坏，要适当闭水和更换，严禁向炉内漏水。
&&2、2、6、2长期休风程序
&&a）向炉顶各部位、除尘器、煤气切断阀通蒸汽。
&&b）停止炉顶打水。
&&c）停止富氧。
&&d）停止喷吹。
&&e）按程序转入常压操作。
&&f）开放风阀减风到50%。
&&g）风压降至0.08MPa以上时，风温自动调节改手动，关冷风调节阀及冷风大闸。
&&h）风压降至0.05MPa时，全开炉顶放散阀，停止上料。
&&i）关煤气切断阀。
&&j）全开小钟均压阀。
&&k）全关大钟均压阀。
&&l）热风炉全部停止燃烧。
&&m）通知燃气关叶形插板，燃气厂洗涤系统的煤气处理工作必须在高炉通知休风完毕后方可进行。
&&n）高炉将风压控制到5kPa。
&&不同类型的高炉按不同的操作方式进行炉顶点火休风。
&&料车式、料罐式高炉采用的是“先点火，后休风，再撵煤气”操作方式。
&&料车式高炉按下列程序进行炉顶点火：
&&1）全关炉顶蒸汽。
&&2）开小钟，然后打开大、小钟之间的人孔（G高炉开小钟之前，中钟已处于开启状态）。
&&3）将红焦装入大钟上。
&&4）开大钟、将红焦漏入炉内。
&&5）开大钟下人孔，用油布火把进行炉顶点火。
&&6）炉顶煤气燃烧正常后，进行休风。
&&料罐式高炉按下列程序进行炉顶点火：
&&1）全停炉顶蒸汽。
&&2）开大钟。
&&3）上红焦、料罐坐在小钟上，保持开启状态。
&&4）开大钟下人孔，用油布火把进行炉顶点火。
&&5）炉顶煤气燃烧正常后，进行休风，同时打开大、小钟之间的人孔，并取下炉顶空料罐。
&&o）高炉打钟通知热风炉休风。
&&p）热风炉关送风热风炉的热风阀、冷风阀，开废风阀放净废风。
&&q）开倒流休风阀进行煤气倒流。用热风炉倒流按下列操作程序进行：
&&1）开烟道阀。
&&2）开燃烧闸板（装有陶瓷燃烧器的热风炉开空气阀和空气调节阀）。
&&3）开倒流炉的热风阀，进行倒流。
&&r）热风炉发出休风操作完“信号”。
&&s）卸下风管，风口堵泥，然后通知热风炉停止倒流。休风时间在16h之内，而冷风管道又有冷风充压，可不卸风管，但风口必须堵严，同时风口视孔大盖和倒流阀必须处于开启状态。
&&2、2、6、3炉顶不点火的长期休风程序
&&休风时可省去(2、2、6、2)中炉顶点火程序，但应注意。
&&a）炉顶及煤气系统都应保持不间断地通入蒸汽。
&&b）必要时大、小钟间应装料密封。
&&c）休风1h后才能驱赶煤气系统的煤气。
&&d）驱赶煤气时，切断阀应处于关闭状态。
&&2、2、6、4驱赶煤气程序
&&a）打开除尘器的放散阀。
&&b）10min后，打开除尘器人孔。
&&c）开塔前管道上洗涤塔放水。
&&d）通知燃气厂洗涤塔放水。
&&e）全部打开燃气洗涤系统放散阀及人孔。
&&f）赶净煤气后，经燃气厂同意，开煤气切断阀。
&&g）大钟关闭后，全开大钟均压阀。
&&h）开除尘器清灰阀，放净残灰。
&&i）15min后，关煤气切断阀，并停蒸汽。
&&2、2、6、5无钟高炉长期休风程序
&&无料钟采用的是“先休风，后处理煤气再点火”操作方式。
&&a）向炉顶各部、除尘器、煤气切断阀通入蒸汽。
&&b）炉顶停止打水。
&&c）停止富氧。
&&d）停止喷吹。
&&e）按程序转入常压操作。
&&f）开放风阀减风到50%。
&&g）关风温调节阀和冷风大闸。
&&h）开均压放散阀，关一次均压阀，停止上料。
&&i）关二次均压阀。
&&j）热风炉全部停止燃烧。
&&k）风压降至0.05MPa时全开炉顶放散阀。
&&l）关煤气切断阀。
&&m）通知燃气厂关叶形插板。
&&n）将风拉到10KPa。
&&o）打开风口视孔盖。
&&p）高炉发出“休风指令”。
&&q）关送风炉的热风阀、冷风阀，开放风阀放净废风。
&&r）开倒流阀进行倒流休风。
&&s）热风炉发出“休风操作完毕”信号。
&&t）卸风管风口堵泥。休风时间在16h以内，可少卸风管。但风口必须堵严，同时风口大盖和倒流阀必须处于开启状态。
&&2、2、6、6无料钟高炉长期休风赶煤气程序：
&&a）开除尘器放散阀。
&&b）打开洗涤系统放散阀。
&&c）打开除尘器人孔。
&&d）洗涤各脱水器放水。
&&e）打开煤气切断阀上人孔。
&&f）打开洗涤系统人孔。
&&g）撵净煤气后开煤气切断阀。
&&h）开一次均压阀。
&&i）关煤气切断阀。
&&j）洗涤系统重力除尘器化验合格。
&&k）放除尘器残灰。
&&2、2、6、7炉顶点火程序：
&&a）炉顶点火前下列各阀门应处的状态，并加以确认。
&&1）炉顶放散阀全开。
&&2）煤气切断阀关。
&&3）炉顶及除尘器通蒸汽
&&4）上、下密封阀关闭。
&&5）1、2均压阀关。
&&6）均压放散阀开。
&&7）气密箱继续通N2气。
&&b）拉响炉顶点火开始警报器，风口周围及炉顶操作人员撤离。
&&c）打开炉顶点火人孔。
&&d）关炉顶及除尘器蒸汽。
&&e）点燃点火器，调好空、煤气比。
&&f）将点火器插入人孔，点火者不要站在正面。
&&g）点火结束，发出结束警报。
&&h）通知发电停风机。
&&i）如果点火器及炉顶煤气熄灭：
&&1）再次拉响警报。
&&2）向炉顶通蒸汽。
&&3）10～15min后再行点火。
&&2、2、6、8气密箱和无料钟料罐的煤气处
&&该程序在炉顶点火后进行。
&&a）开上部料闸和上密封阀。
&&b）一、二次均压阀关。
&&c）均压放散阀开。
&&d）打开料流调节阀。
&&e）关气密箱和下密封阀N2气。
&&f）启动检修风机，置换其中的N2气。
&&2、2、6、9长期休风送风前的准备
&&a）检修的设备要试运转正常。
&&b) 送风前两小时启动风机，放风阀处于全开状态。
&&c）通知燃气厂做好接收煤气的准备。
&&d）封闭除尘器，煤气管道及热风炉系统的全部人孔。
&&e）关闭热风炉所有阀门，特别是冷风大闸和各冷风阀一定要关严；并通知鼓风机将风送到放风阀。
&&f）全开炉顶及除尘器的放散阀，打开均压放散阀，关闭一、二次均压阀。
&&g）关煤气切断阀。
&&h）停气密箱检修风机，气密箱改N2气冷却和密封。
&&i）封闭炉顶点火人孔，炉顶除尘器通蒸汽。
&&j）上风管及喷枪。
&&k）透开送风风口堵泥，上好风口视孔盖。
&&2、2、6、10 送风与送煤气程序
&&a) 高炉发出“送风指令”。
&&开送风炉冷风阀、热风阀同时关上废风阀。
&&b）热风炉发出“送风操作完毕”信号。
&&c）逐步关放风阀回风。
&&d）开冷风大闸及风温调节阀。
&&e) 与燃气厂联系送煤气。
&&f) 开煤气切断阀。
&&g) 关部分炉顶放散阀，调整炉顶压力。
&&h) 开大钟均压阀（无料钟高炉开一次均压阀），用煤气吹扫回压管道内空气10min。
&&i) 开叶形插板。
&&j) 除气封蒸汽外，炉顶各部及除尘器蒸汽全闭。
&&k) 将煤气系统放散阀逐渐关闭。
&&l) 炉顶均压正常使用。
&&m) 联系热风炉点炉。
&&n）输入正常，改高压。
&&2、2．7 高炉封炉、停炉和开炉
&&高炉休风超过一周，应按封炉处理。
&&a）对封炉的要求
&&1）选择质量好、强度高的原燃料。
&&2）封炉前要改善渣铁流动性，炉缸结厚或中心堆积要提前进行洗炉。
&&3）对冷却设备进行严格检查，更换损坏的风、渣口，损坏的冷却设备要停水。
&&4）四个月以上的封炉应使用易还原、粒度整齐的天然块矿做封炉料。
&&5）为改善渣铁流动性能，封炉料中加少量锰矿，控制生铁Mn含量为0.8%。
&&b）封炉料焦比确定原则
&&1）封炉时间越长，封炉料焦比升高，表29是鞍钢高炉封炉时间和总焦比的关系。
&&2）根据炉容大小，炉容小热损大，封炉焦比比炉容大的要高。
&&3）炉皮和冷却设备损坏严重的高炉，不允许长时间的封炉，必要时非封不可，则需查找漏水点，要确保不向炉内漏水，同时总焦比还要升高10～20%。
&&4）采用天然矿封炉时，要比使用人造富矿封炉总焦比高20%.
&&c）封炉操作
&&1）封炉前要加强炉况调剂，消灭崩悬料，保持炉温充足，要求生铁含Si量0.6～1.0%。
&&2）封炉料要按规定的品种、数量和程序装入炉内。当净焦下到炉腹中部进行封炉休风时，净焦不得与风口相距太远，也不得下到风口烧掉。半年以上的封炉要按大中修开炉方式确定封炉总焦比和炉料填充。
&&3）从休风前一天起逐渐加大铁口角度，一般要达到14°，出净渣铁。
&&4）封炉休风后，开始向炉内压水渣，厚度300～500mm，然后卸下风渣口砌砖密封。
&&5)降低冷却强度，关掉炉皮打水和炉顶打水，同时更换损坏的风渣口，损坏的冷却设备要全部闭水。
&&根据封炉时间长短要降低各部位水压，风口以上减少至30~50%，三天后风口以下水压降到50%，四个月以上的封炉，炉身上部冷却全部闭死，管内积水用压缩空气吹扫干净。
&&d）封炉后的开炉操作
&&1）送风前的准备
&&――认真做好炉顶和装料设备的联合试车，要求连续正常运转8h以上。
&&――热风炉提前三天烧炉确保送风后风温超过700℃。
&&――高炉试水试汽，并检查有无向炉内漏水迹象。确保开始送风时风口以下水压和水量正常，上部达正常水量50～70%。
&&――送风前将铁口及其上部两个风口烧通，里面充填新焦炭。
&&――取出距铁口近的渣口三套，上好碳砖套，用耐火砖砌筑铺泥，保护二套；用煤气烤干，做备用出铁口。
&&2）送风点火操作
&&――采用铁口上方2～3个风口送风，其余风口堵死。
&&――送风风压不超过0.03MPa，风温700℃。
&&――铁口喷出来的煤气用焦炉煤气火点燃，见渣后用炮泥堵上。
&&――风口焦炭全部燃烧，顶压超过3KPa，煤气经化验合格后，向燃气厂联系送煤气。
&&――送风8h～12h后开始出第一次铁，如长时间出不来，风口有灌渣危险时，立即转为渣口出铁。
&&3）恢复过程操作
&&――出一次铁后，逐渐增加送风的风口数量，开风口的原则是炉内渣铁出净，出铁顺利，
&&炉况稳定顺行。
&&――按风压操作，开风口后要加风，并按风压操作。开风口速度初期每班最多开1个，后期每班1～2个，一周左右全开。开风口要依次进行，不得间隔打开。
&&――三次铁后要增加焦炭负荷，调整炉温，分二次变料，使焦比达到铸造铁水平，生铁Si含量为1.4～1.8%。
&&――在保证出净渣铁和铁口尝试足够的条件下，逐渐增加铁口角度，严禁铁口长期过浅。
&&――在热风炉有能力的条件下，风温尽快恢复，当风温超过800℃时，可开始送煤。
&&2、2、7、2高炉停炉及开炉
&&高炉料线降至风口，不出残铁的停炉称为中修停炉。
&&高炉料线降至风口，出残铁的停炉，称为大修停炉。
&&a）高炉停炉
&&1）停炉要求
&&――改善停炉用料质量，严禁清槽料装入炉内。
&&――防止炉墙粘结，停炉前三天进行洗炉，改善渣铁流动性能。
&&――严格控制炉顶打水，炉顶温度不超过400～500℃，煤气含量H2＜12%,含O2＜2%。
&&――大修停炉残铁口泥套深度要超过300mm，捣固后用煤气火烤干，严防铁水烧损炉皮。
&&2）停炉准备工作
&&――停炉前安排倒槽计划，确保停炉前倒空。
&&――中修停炉为保证开炉出铁顺利，停炉前一天开始逐渐加大铁口角度，休风前两次铁采用F80mm大钻头开孔，最后一次铁口角度达15°。
&&――搭好净煤气系统堵盲板用的支架和平台，盲板的材质、直径、厚度及软密封件要合乎安全规定。
&&――做好出残铁准备工作（详见6.2.4）
&&――空料线前进行一次预备休风4～8h，主要做好以下准备工作：
&&处理好炉顶四个煤气取样孔，安装打水枪，打水枪直径φ38mm，水枪在靠近炉墙150mm以内部位不开孔，其余部分均钻孔。孔径φ4mm，孔间距离90mm，一般设5～6排孔，两根打水枪中心端头距离1.0m。
&&为保证安全，并减轻部分炉顶F800mm放散阀平衡重量，将炉顶压力限制在0.06MPa，与之相适应，使顶压超出时放散阀能自动打开。
&&安装1～2支探测深度30m的软探尺，但也可按煤气中CO2变化规律，来预测料面深度，亦可不装软探尺。
&&安装打水泵，焊补炉皮，根据计算得出水量和水压，水压超过1.2MPa，水量100t/h以上。
&&送风前安装好打水枪。
&&3）停炉操作
&&――对停炉料的要求：控制生铁含[Si]0.6～1.0%；炉渣碱度CaO/SiO2=1.05～1.08；扣除煤
&&粉减轻焦炭负荷10%；最后上2～3批盖焦，停止装料。
&&――停炉操作参数的控制：炉顶温度400～500℃，无钟高炉低于250℃；风量接近正常风量；炉顶压力＜0.07MPa；煤气含H2＜12%，O2＜2%。停炉料下到风口停止吹风，撵煤气进行休风。
&&――空料线操作：预休风结束送风后停止装料，开始降料线操作，料线深度与CO2关系见图7。
&&炉顶大钟下，大小钟间和除尘器通蒸汽。无料钟高炉气密箱和阀箱通N2气。
&&回风后风压维持在正常风压的1/2或略高一点，出现爆震后适当减风，控制风压操作，维持炉况顺行。
&&当料线降到炉身中部时，降低风压0.01MPa；当料线降到炉身下部时，再降低风压0.01～0.02MPa；当料线降到炉腰时，风压维持在0.06～0.07MPa，风温保持在降至700～900℃的范围内。
&&――停止回收煤气的条件：
&&当料线空到炉腰部位时，出现下列情况时，停止回收煤气。
&&煤气中CO2降到最低水平（CO2 2～4%）。
&&煤气中H2含量接近12%。
&&炉顶压力波动，频繁出现高压尖峰。
&&煤气温度高，洗涤塔入口温度接近400℃.
&&――停止回收煤气程序；
&&通知燃气厂做好停止回收煤气准备工作。
&&除尘器通蒸汽。
&&开炉顶放散阀。
&&关煤气切断阀。
&&――休风：
&&料线空到风口水平，按下列程序休风。
&&通知燃气厂和鼓风机准备休风。
&&停止炉顶和炉皮打水。
&&风压降至0.02MPa开大钟。
&&通知热风炉正常休风，并迅速卸下风管。
&&处理煤气程序
&&开塔前F400阀换气，30min后关上。
&&燃气厂关煤气插板。
&&按长期休风处理煤气程序赶煤气。
&&――出残铁：（按炉前作业部分操作执行）
&&出残铁作业在休风后进行。
&&――出残铁后继续打水凉炉，打开水门，中修停炉打到铁口出水为止；大修打到残铁口流水为止。
&&4）空料线过程煤气成分变化规律（见图7）
&&――随着料线深度降低，煤气中CO2逐渐减少。
&&――料线降至炉腰下部接近炉腹水平CO2降至最低水平，一般为3～5%。原因是随着料线降低，煤气与矿石接触减少，间接还原率降低。
&&――料线降至炉腹以后，随料线降低煤气中CO2又逐渐升高。
&&――料线到达风口上沿，CO2又达到最高值，一般为15～18%。
&&――料线到达风口，CO2又降,O2升高。
&&――料线降至风口下沿，已不再燃烧焦炭，CO2接近于零，O2达最大值，甚至达到20%以上。
&&b）高炉开炉
&&1）热风炉烘炉（见热风炉烘炉规程）
&&2）高炉试漏
&&――试漏前准备；
&&安装铁口煤气导出管，直径108～159mm，下限为枕木开炉，上限为焦炭开炉。
&&间隔安装φ108～133mm风口导向管加热炉底，其中φ130mm的风口选用φ108mm的加热管；φ160mm风口选用φ133mm的加热管。
&&上好风口和风管，渣口用堵渣机堵好，铁口煤气导出管用焊在保护板上的铁板封死。
&&确认计器仪表运转正常。
&&――阀门开关状态：
&&关炉顶φ800mm放散阀，煤气切断阀和倒流阀。
&&关大钟、小钟和大钟均压阀。
&&关小钟均压阀和放风阀。
&&开冷风大闸和冷风调节阀，热风炉各阀处于正常休风状态。
&&关冷、热风系统各部位入孔。
&&关大钟上下人孔。
&&关煤气取样孔。
&&――各部位入孔：
&&关炉身各层平台灌浆孔和探孔。
&&――试漏程序：
&&启动鼓风机，并送到高炉放风阀。
&&用放风阀控制风量和风压，分二步操作：
&&第一步：风压加到0.05MPa，如漏风严重立即停风。
&&第二步：新炉加到设计顶压，老炉加到比设计顶压低0.02～0.03MPa。
&&如热风炉参与试漏，依次打开各热风炉的冷风阀和热风阀。
&&――试漏结束后的操作：
&&全开放风阀放风。
&&开炉顶φ800mm放散阀。
&&关冷风大闸和冷风调节阀，通知热风炉休风。
&&通知鼓动风机停风，并打开大钟上下人孔。
&&3）冷却系统试水
&&――做好试水前的各项准备工作。
&&――各阀门开关状态：
&&打开各供水分配器水门。
&&打开过滤器进出口水门。
&&依次开各层供水阀围管水门。
&&依次开各冷却点水门。
&&――试压标准：
&&各部位水量和水压达到设计标准。
&&各阀门、活节和管路无漏水迹象。
&&各冷却板（壁）不向炉内漏水。
&&给排水系统畅通无阻。
&&――试水程序：
&&给水厂首先向总分配器供水。
&&向各层围管供水，开各支管水门，由上到下循序渐进。
&&开各冷却点水门，向各冷却点供水。
&&查找泄漏点，调整各部位水量和水压，达到规定标准。
&&4）高炉烘炉
&&高炉烘炉重点部位是炉底和炉缸。
&&――烘炉前的准备：
&&上严风口，堵上渣口，铁口煤气导出管的密封板割开。
&&关闭大钟和小钟。
&&把严大钟和小钟的人孔。
&&烘炉前3h启动风机，送风前1h送到放风阀。
&&关煤气切断阀
&&关F250mm大钟均压阀。
&&开φ400mm小钟均压阀和炉顶放散阀。
&&关倒流和放风阀。
&&――送风烘炉程序：
&&开冷风大闸和冷风调节阀。
&&开冷风小门和热风阀。
&&送风风量为正常风量的50%，（以控制炉顶温度不超过规定为准）。
&&――烘炉操作：
&&风温按烘炉曲线进行，烘炉时间七天以上。
&&前32h风量为正常风量的50%，风温300℃恒温以后再依次提高风温。可用冷风小门控制风温，即提高风温增大冷风小门开度，全开后用冷风阀控制冷风量以达到控制风温，冷风阀未全开之前，禁止用冷风调节阀调整风温。烘炉过程放散阀开一个，关一个，每8h轮换一次，先开后关，严禁同时开关。
&&――烘炉后进行凉炉程序
&&通知鼓风机准备休风。
&&开放风阀和炉顶放散阀。
&&关冷风阀和冷风调节阀。
&&热风炉关热、冷风阀休风，卸下部分风管，打开渣口凉炉。
&&――烘炉注意事项：
&&风渣口系统按正常水压的2/3供水，甚至风口以上冷却设备可不通水，但要解决冬季防冻问题，开炉送风时确保各部位冷却设备通水，并达到正常规定水平。
&&炉顶温度不准大于450℃,无钟高炉顶温度小于250℃,氧密箱通N2密封和冷却。
&&烘炉应连续进行，严禁中断或风温剧烈波动。
&&烘炉期间定期取样分析水份，并测量炉体各部膨胀情况。
&&5）开炉配料计算应考虑的问题：
&&――开炉用原燃料技术条件：
&&开炉料必须粒度均匀，粉末少，还原性良好。
&&焦炭强度高，M40＞75%.M10＜8.5%，灰分和硫分低于14%和0.7%。
&&天然矿、锰矿和石灰石粒度为25～50mm，＜5mm的粉末＜5%。
&&开炉料选择必须满足造渣制度的需要，渣中的AL2O3不大于18%。
&&开炉配料计算按附录C2炼铁工艺及计算进行。
&&――炉料填充方式：炉料填充顺序（见表36）。
&&表36&&炉料填充顺序
空料+正常料
空料+正常料
空料+正常料
空料+正常料
&&6）开炉送风点火操作
&&――点火前的准备
&&点火风口数量为50～60%。
&&热风温度应大于800℃,热风炉炉顶温度必须大于1000℃.
&&点火前煤气系统全部处于准备送煤气状态，并通入蒸汽。
&&送风前关大钟均压阀和煤气切断阀，开小钟均压阀及炉顶放散阀。
&&铁口附近炉皮增设排汽孔。
&&送风前2h风量送到放风阀。
&&――开炉送风点火操作：
&&点火时，冷风调节阀全关，使风温迅速达到800℃以上，待风口明亮后再调整。
&&风压为0.05～0.1MPa，第一次铁前以顺行为主，视渣铁出的情况，逐步回风。（新建或大修高炉14～16h出第一次铁）
&&新开炉送煤气在点火2～３h、送风风口全部明亮、煤气压力大于300Pa时进行。
&&――炉况恢复：
&&增加出铁次数，第一次铁后，每2～2.5h 出一次铁，适当控制打泥量，使铁口深度逐渐接近正常水平。
&&一次铁后逐渐打开堵塞的风口，相应增加风量，一般3～5d风口可全部打开。
&&按压差操作，每增加一个送风风口，提高压差0.01MPa。
&&增加焦炭负荷，控制炉温，一次铁后按700kg/t焦比变料，[Si]2.0%，开炉料过后进行第
&&二次变料，入炉焦比600kg/t ,即铸造铁的正常焦比。
&&增加正装比例，不低于50%，如原燃料条件好可采用矿焦分装。
&&冶炼Z14铸造时间不少于半个月。
&&顶压不宜恢复太快，开炉一个月达正常顶压的60%，二个月后达到正常顶压。
&&八、炉前
&&1、主要设备性能
&&1、1炉前设备（见表37）
表37 &&炉前设备
电机功率kw
活塞直径mm
活塞行程mm
吐泥速度 m/s
油泵压力 MPa
马达功率kw
钻孔电机功率 kw
7.8（风动）
7.8（风动 ）
钻头转速r/min
钻头直径mm
钻杆直径mm
&&1、2炉前设施（见表38）
表38&&炉前设施
铁口数目个
渣口数目个
渣罐容积m3
铁罐容铁运输 t
2（摆动流嘴）
&&2、工艺技术规定
&&2、1工艺参数
&&2、1、1铁口深度（见表39）
表39 铁口深度
B、C、D、E、F、H
铁口深度 m
&&2、1、2流铁时间（见表40）
表40 流铁时间
B、C、D、E、F、H
流铁时间min
&&2、1、3渣口规格(见表41)
表41 渣口规格
内口55外口80
&&2、1、4砂口规格（见表42）
表42 沙口尺寸mm
A、B、C、D、E、F、H
&&2、1、5风口规格（见表43）
表43 风口规格
φ130、φ160、φ180
φ130、φ160、φ180
&&2、1、6炉缸安全容铁量（见表44）
表44 炉缸安全容铁量
D、E、F、H
&&2、2炉前操作技术要求
&&2、2、1铁口
&&a）出铁前准备：提前检查铁罐的配备情况；提前检查闸坝；检查泥炮和开口机是否灵活好用；砂口是否畅通。
&&b）开口机对准铁口中心线。
&&c）开风后用开口机钻到红点时止，再退回原位置。
&&d）量铁口深度，透开铁口。
&&e）观察出铁情况；如发现铁口不畅，透通畅以确保出铁时间。
&&f）铁流太小透不开时，铁口可采取闷炮的方法，但应征得炉前技师的同意。
&&g）铁间试炮；液压炮检查打泥油压。
&&h）见下渣后，将砂口铁水面上的渣子凝盖打碎；推开高位渣坝。
&&i）随时注视铁口工作状态及渣罐铁罐情况。当最后一个铁罐或渣罐已放量达2/3时，立即开动泥炮堵铁口。渣铁罐虽然还有余，铁口已大喷也必须堵铁口。
&&2、2、2渣口
&&a）技术要求
&&&&1）按正常情况规定的料批按时放渣，若上次渣铁未出净应提前放渣。
&&2）上下渣比，放罐渣高炉要达到2：1，冲水渣高炉见下渣铁量应达到180～200t。
&&3）渣口泥套必须完整无缺，新做泥套必须烘干。
&&4）渣口三套保护砖不得裸露。渣口三套顶棍及四套固定销子应牢固，不许松动。
&&5）长期休风和中修开炉在铁口角度未达到正常，炉温未下到正常水平（生铁含Si量2%），不许用渣口放渣。
&&b）放渣操作
&&1）放渣前准备：清理残渣，垒好渣沟中各道闸板；检查堵渣机是否灵活好用，渣口泥套、渣沟流嘴是否完整；检查渣罐是否配正，是否有坏罐，罐内是否有水，是否有潮湿的脏物或可燃物；检查渣口小套是否破损，和三套接触是否严密，销子是否松动；准备好打渣的工具和人工堵渣口的耧耙。
&&2）退出堵渣机，挂上安全钩，打渣口放渣。
&&3）放渣时，注意观察渣口的工作情况和渣流的大小并注意渣中带铁情况；做到勤透、勤堵、勤放。
&&4）冲水渣的高炉放渣应检查水压是否够，水流大小是否合适，放渣中还要观察水渣沟工作情况，防止突然断水烧坏水渣沟。
&&2、2、3砂口
&&技术要求
&&1）新捣砂口时，底部和周围残铁及残渣必须清净。
&&2）新捣砂口必须用煤气火烘干。
&&3）新捣制砂口第一次铁后要放净存铁，第二次铁后可闷上。
&&4）中型高炉用ACC料捣制砂口每周检查修补一次，每二周大修一次。大型高炉用高铝碳化硅沟料捣制砂口十天检查修补一次，三周大修一次。
&&5）捣固砂口时捣料压下量40%。
&&6）砂口和沟头相对标高合适，保持设计的主沟坡度，砂闸底部标高高于沟头标高50mm，砂口坝高于砂闸底部标高200～250mm。
&&2、2、4风口
&&a