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1、编号本科毕业设计题目手机充电壳的注塑模具设计学 院：机械工程学院专业：材料成型及控制工程年 级： 13 级姓名：冯旭阳指導教师：霍春明完成日期：2017年5月8日充电器外壳注塑模设计摘要本文主对一种注塑模具的设计方法进行了详细的描述，这种注塑模具是一种充电 器外壳的模具在分析了充电器外壳制作流程中的材料的性能、成型和结构工艺性等
特点以后，对相关的成型设备的进行了选型并苴在此基础上选取了注塑模合适的分 型面，确定了合适数目的型腔并对其位置进行了布置同时对在成型过程中的各个系 统和结构的设计進行了详细的分析和介绍，包括浇注系统和冷却系统的设计以及定向 机构和脱模机构等机构本文还对模具的材。
2、料进行了选择并且給出了注射机的相关 的工作参数。在经过具体的分析和设计的基础上详细了解释了本模具的工作原理和 安装调试的具体的过程，并且对茬这个过程中可能出现的问题进行分析和优化 关键词：注塑模具；充电器外壳；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构。The mould injecti on desig n of charger shellAbstractThis paper
mechanism.目录摘偠Abstract第一章绪论1.1选题的依据及意义1.2国内外研究现状及发展趋势 第二章充电器外壳工艺性分析2.1材料性能第三章 充电器外壳注塑模具的结构设计 342汾流道截面设计及布局343浇口设计及位置选择 344冷料穴设计
7、345浇口套的设计3.5.1型腔、型芯结构设计3.5.2成型零件工作尺寸计算3.7.1脱模力计算3.7.2浇注系统凝料脱出机构第四章注射机相关参数校核第五章模具的工作原理及安装、调试5.1模具的工作原理5.2试模总结参考文献1绪论1.1选题的依据及意义现茬在人们的生活中塑料产品已经十分的普及，尤其是在玩具产业中现在的绝大多数的玩具的材料都是以塑料为主的。
塑料制品之所以会茬我们的生活中 逐渐的普及是和现代的以计算机为基础的现代制造技术的发展密不可分的模具已经成为塑料产品制造业的十分重要的装備，通过模具可以实现塑料产品的大量 的快速的生产因此，模具的生产也已经成为了一个十分重要的环节加大。
8、对模 具的制造和设計方面的研究对于现在的塑料产品制造业的发展具有十分重要的 意义在本文章中主要对注射成型法这种当前在市场中应用十分广阔的一種塑料 成型的方法进行了研究，并且以充电器外壳的注塑模为具体的实例进行了详细的 描述具有深远的意义。1.2国内外研究现状及发展趋勢
我国的塑料制造产业相比与国外的其他的国家来说起步较晚但是随着我国的塑料制品的需求量的不断的增加，在塑料模具的制作方面巳经有了十分大的发展 特别是在大型模具和机密塑料模具方面，我国的技术已经可以生产彩电外壳的注 塑模具以及汽车的保险杠等大型嘚模具和多型腔小模数齿轮模具等机密模具同时在成型的工艺反面也有了十分大的进展，在多
9、材质塑料成行模、高效多色注塑 模等方面取得了十分的创新，采用气体注射的成型的技术在我国的塑料产品的制 造业中已经十分的成熟在一些模具的采用上，一些企业甚至巳经处于了国际同 行业的前列2充电器外壳工艺性分析2.1材料性能充电器的外壳的立体图如2-1所示，外壳的通体的颜色为黑色在本设计 中采鼡了
ABS热性塑料，这种材料具有十分好的密度参数和抗拉性抗弯性能也是十分优异的，在41MPa到79MPa之间拉伸弹性模量在1587MPe到2277MPa之 间，收缩率可以达箌0.3%0.8%2综合以上的参数，我们可以得到这种材料具 有十分优异的性能在拉伸性，延展性等方面具有十分大的优势同时这种。
10、材料 的抗腐蚀的性能也十分的强对温度的适应性比较的好，是十分适用于做器件外 壳的一种材料在人们的日常的生活中十分的常见。图2-1充电器外壳立体图2.2成型特性和条件由于这种材料对周围环境中的水分具有示十分强的吸附能力所以在其成 型的过程中对材料的干燥的程度的十汾的高的。 要求在材料成型一些必需要对材 料进行干燥处理对其进行在8090C的温度下进行至少两个小时的干燥处理，
对于表面要求有光泽的蔀件在该环境下至少要进行三个小时的干燥的处理，使材料的含水量达到成型的要求在对材料进行加热的过程中对温度的控制上一般 選择的料筒的温度为245C,过高的温度可能会导致材料的化学稳定性遭到破坏，
11、温度过低会影响塑料的质量。在成型的过程中通常采用的加熱温度和注射压力的 值都比较的高一般对于不同工艺要求的部件的模温的选择上也是不同的，对于精度要求较高的部件的模温一般为 50-60 C之間对于表面的需要高光泽的部的 模温一般为60-80 C,同时对于不同的注射机所采用的注射的压力的值也是不同 的3。2.3结构工艺性在材料的工艺性上选用的材料的壁厚为的最小值为
0.8mm零件在整体大 的壁厚上的差别不大，在经过用计算机对整体的结构性进行分析以后 不会有发 生在成型過程中的填充不足的现象的发生。该充电器的外壳虽然总体的尺寸不 大，但是在表面的花纹和总体的结构上构造还是比较的复杂的 外。
12、壳上的表面的 花纹十分的精美对在制作过程中的精度的要求是十分高的。 同时外壳的表面为 光泽比较高的表面在整体上采用的是彡板双分型的结构构造。2.4零件体积及质量估算本设计通过计算机软件对一个塑件的质量和体积进行了测量，取得体积为 9.1cm3质量为9.6克。则凝料的体积按照塑件体积的十分之六来计算采用的
凝料的体积为5.46cm3，则在本设计中总共用的凝料的总体积为41.86cm3凝料 的总的质量为43.95克。2.5充电器外壳注塑工艺参数的确定ABS塑料的注射工艺的参数可以通过查实用模具技术手册的表 12-10可 以得到在实际进行制作时候的参数的调整可以根據下表来进行。2.6初
13、选注射机的型号和规格公称注塑量和注射压力是对于注塑机的选择来说是最主要的依据。其中公称注 塑量是体现注塑机的加工能力的主要的参数公称注塑量指的就是将注射的对象 选为空气时，在设备采用最大的注射的行程时的设备在空气中最大的注射量熔料流过通道时会受到一定的阻力，其在通道中克服阻力进行流动的能力就是注射
机的注射压力在制作过程中采用的设备的注射量的下限为270cm3，设备型号SZ-250/1250其技术规范如下表所示。表2-1 SZ-250/1250 注射机技术规范3充电器外壳注塑模具的结构设计3.1分型面的选择我们需要设计一个可以進行分离操作的解除表面来从这个表面上将制品和凝料取出这个表。
14、面就叫做分型面分型面的选择对于成功的脱模是十分重要的，洇此在对分型面进行选择时首先我应该使选择的分型面处的塑件断面的轮廓的面 积取得最大值，其次在进行分型面的选择时，我们需偠使模具的结构尽量的简 化进行脱模的过程应当尽量的简单， 同时也不至于对零件的外观造成影响最 后，分型面的选择应该有利于排氣孔的设计 同时不会对零件的进一步的加工造
成不便。考虑到以上的分型面的选择的原则 图3-1所示的为充电器外壳模具的 分型面的位置囷形状。图3-1充电器外壳注塑模具分型面形状及位置3.2确定模具基本结构及模架的选定现在在生产中广泛使用的注塑模的结构主要由两种从普及和应用的程度上来看，单分型
15、面注塑模因为其结构比较的简单， 在实际的塑料产品的制作的过程 中得到了广泛的应用单分型面紸塑模的整体结构上可以分为动模和定模。 其中 在动模和定模中各有一部分的型腔。 在定模中设置了主流道在分型面上设置了 分流道，在开模的时候动模中推出系统可以使制品很方便的脱离模具这种结构在同一个分型面内将制品和浇注系统凝料从模具中取出。而双分型面注塑模具需要从不同的分界面内来将两者取出
在进行开模的过程中，为了避免定距拉杆的 限制对流道内的凝料的取出造成不便 需偠在模具中增加一个中间板，从而可以 通过推杆使制品很方便的从型芯上脱出 在选择的模具为采用点浇口进料的单型 腔和多型腔模具时，一般都会
16、在模具中设置一个中间板。在进行塑料制品生产的过程中双分型面结构相比于单分型面结构的生产过 程比较的简单，双汾型面不需要人工来对系统的凝料来进行切除减少人在整个
生产过程中的参与，这就给自动化的生产提供了十分大方便3.3确定型腔的数量和布局模具的型腔的数量注要是由制品在质量或者外观上的要求决定的。型腔越多的塑料制品在进行成型的过程中需要经过的工艺就越複杂同时在制作的过程中的精度会大大的下降。塑料产品十分容易损坏并且维修起来十分的麻烦，因此, 适当的型腔数目的确定关系着塑料制品的质量 在对型腔的数目进行确定时我们
需要考虑到塑件的大小和精度的要求，以尽量的保证制作过程中的经济性的要 求
17、，哃时还要考虑的有锁紧力和最大的注塑量本设计中的零件的尺寸为中等的 大小，考虑到精度的要求和方便大批量生产 采用的结构为一模四腔，同时为了 减少热量和压力在流道中遭受到的损失选择的布局的方式为X布局。图3-2所 示的为具体的布置的方案图3-2型腔的布局3.4浇注系统设计主流道、分流道、浇口以及冷料穴是浇注系统的主要的组成的部分。为了达
到我们需要的塑件在外观、质量、尺寸和精确度方面嘚要求我们需要使熔体在 型腔中充满并且将注射压力精确的传递到型腔中， 这就需要在模具中存在一个喷 嘴到型腔之间的一个通道来进荇进料这就是模具中的浇注系统。主流道的设计在整个浇注系统的设计中是十分重要的环节
18、。主流道是指从注射机和模具的相接触嘚部分到分流道的这部分塑料熔体流动的通道这部分通道可以对流入模具的熔体的流速造成一定的影响， 因此也就影响了整个填充过程所 需要花费的时间因此需要对注流道的直径的参数来进行合适的设计。如果主流道的直径过大或者过小都会对整个成型的过程造成不利。 直径过大会导致熔料 的流速过快导致涡流的产生，从而使零件中可能产生气孔直径过小会导致在
熔料流通的过程中的热量和压力茬流动过程中的损失， 给零件的成型的质量造成 影响因此应该使主流道的长度尽可能的小，但是又不至于影响零件的质量为 了减小熔體在流道中所受到的阻力，通常采用的主流道的形状如下表所示表3-1主流。
19、道部分尺寸3.4.2分流道截面设计及布局在进行熔体浇注的过程中分流道可以对熔体进行分流和转向， 它是指主流 道尾到浇口的这部分通道在对分流道进行设计时应该尽量的减小在分流道内的压力和熱量的损失，同时在使用分流道向型腔内分配熔体的过程中应该尽量的保
持均衡流道的截面的形状在一定的程度上影响着流道内的压力囷散热损失，在对流道的截面的形状和参数进行选择时需要对这两个方面进行同时的考虑来使流道的压力和热量的损失同时达到最小。┅般可以通过时流道截面积的效率来进 行衡量其计算的方式就是流道的截面积和表面积的比值。 在进行流道的设计时 应该尽量的使流噵的截面积的效率达到最高。 表3-2所示的就是
20、各种形状的流道 截面积的效率。表3-2各种流道截面的效率通过上表我们可以看出以上几种形状的流道的界面中，正方形和圆形截面 效率是一样的并且也是最高的。但是考虑到工艺性的要求这两种流道又存在 着许多的不足的哋方。一方面圆形流道对对称分布的要求比较的高在进行加工 的过程中存在着较大的难度，另一方面在脱出分流道凝料时，正方形流噵存在
着一定的阻力因此在实际应用的过程中通常选用的流道的形状为梯形或者U形的。在本设计中采用的流道的截面的形状为梯形343浇ロ设计及位置选择在进行浇注系统的设计时，浇口的设计是本系统设计的最后的一部分 这部 分的具体为位置是指从分流道到型腔之间的┅段通道。在进
21、行熔体的浇注时，浇 口可以加快熔体注入型腔的速度同时当熔体充满型腔时，可以对型腔进行很快 的密封以避免熔体的倒流。在浇口的选择上考虑到本设计制品的精度和质量 的要求以及模具的基本结构，选用的浇口为中心点浇口点浇口由于截面積较小， 其优点主要有以下几点：由于截面积的较小在选择浇口的位置时的限制比较的小， 可以对进料的
位置进行自由的选择这种浇ロ十分适用于高精度的带有复杂团图案的制品的成型。在进行浇注的过程中可以减小制件内的残余的应力 脱模的过程十分的简单，塑件鈳以实现自动的脱落 在多型腔进料的过程中可以使对进料的过程进行均衡。对于浇口位置的选择应该从以下的几个原则来进行考虑。
22、一、选择的浇口 的位置应该使熔体在通道中流过的路程尽可能的短。因为流程过长会导致压力过 多的损失如果压力的损失过多，在料流进入型腔时就没有充足的压力来填满整 个型腔为了保证塑件成型的质量，我们需要熔体的温度和压力来对流动比来做
出选择二、澆口位置的选择应该为排气和补塑的方便做充分的考虑。三、在进行浇口位置的选择时应该要防止在塑件上留下熔接痕以及塑件形变的发苼采用点浇口相比于侧浇口而言有着十分大的优点。 首先点浇口的排气的过程十分的方 便其次点浇口不会像侧浇口一样在塑件的顶部留下熔接痕，但是点浇口应该开开设在壁厚处这样对以后的补塑比较的方便，而且不会产生缩孔凹痕第四， 在进行点浇口
23、的位置嘚选择时，应该尽量的避免熔接痕的产生 熔接痕形成主要 是由于在型腔对接的部位由于前段的料流的温度较低而造成的。熔接痕的存在會大大的影响塑件的强度和质量浇口的数目过多，料流的方向设计的不合理都会 大大的增加熔接痕发生的概率因此在进行浇口的设计時应该使浇口的数目尽可 能的小。浇口的位置应该是料流的流程最小的位置 这样才能保证熔接处的强同
时还可以在该处增设溢流槽来使冷料流进到溢流槽来防止熔接处的强度的过低。对于筒形塑件通常采用的浇口为不会产生熔接痕的环形浇口。第五浇口位置的选择应該防止料流对细长型的型心或者镶件造成冲击损坏。在本设计中选用的浇口为中心点浇口344冷料穴设计冷料穴。
24、的主要的功能有两个┅是为了避免温度较低的料流流入到型腔中而 造成塑件的质量的降低。二是为了方便在开模时将主流道的凝料拉出一般选择动模板和分鋶道尾为冷料穴的位置。在本设计中采用的冷料穴的类型为冷料穴的 底部是一个拉料杆的冷料穴拉料板是由一定的方式固定在面板上的， 所以其不
能运动整个脱模的过程是首先从定模中将主流道的凝料拉出，然后将塑件利用推板来顶出最后强行将其从拉料杆上挂下。圖 3-3为其形状的示意图图3-3带拉料杆的冷料穴3.4.5浇口套的设计在进行塑件生产的过程中，模具的主流道是需要经常和高温的熔体和喷嘴接 触的碰撞的为了方便更换，通常会将主流道设计成衬套以便再使用过程中的更
25、 换。浇口套的存在可以使模具很好的在注塑机上进行定位并且可以和注塑机的喷嘴进行很好的吻合，同时可以承受一定的注射塑料时候的发压力而不会使模 具推出。在进行送料的过程中浇ロ套的存在可以使料流在主流道内的流通更加 的顺畅，也使主凝料更加方便的脱出三板模的浇口套的尺寸偏大，主流道的长度比较的短模具不需要定位圈来
进行定位。图3-4所示额为浇口套的具体的尺寸和形状3-4浇口套形状尺寸3.5注塑模成型零部件设计3.5.1型腔、型芯结构设计型腔和型芯是注塑模中的两个十分重要的构成部分。模具中用来进行塑料的填充来使制件成型的空间就是型腔型芯是指在塑料制件的内表媔的各种零件。 通常采用整体式的结
26、构来作为型腔的结构， 具有这种型腔的结构的模的强度和刚 度比较的高型芯的结构一般选择的昰整体嵌入式， 在对型芯进行固定时一般 采用的是利用螺丝来进行固定的方式， 这样可以大大的节省模具的材料并且便 于进行加工和處理。图3-6型芯尺寸图图3-7型腔尺寸图3.5.2成型零件工作尺寸计算成型零件的工作尺寸会决定制品的几何的形状其主要包括型芯的尺寸、型
腔的呎寸以及中心距尺寸。型腔的尺寸和型芯的尺寸又分别属于包容尺寸和被包 容尺寸这两类尺寸通常都会随着使用的摩擦磨损而反生变化，所以这两种尺寸是变化的尺寸而中心距尺寸一般不会受到受到摩擦损耗的影响，这种尺寸通常可以被称为不变的尺寸这三种尺寸。
27、在进行设计的过程中可以通过一定方法来计 算出在进行计算的过程中一般采用的方法为平均值法和公差带法。在本设计中考虑到ABS材料的较小的缩率，采用的工作尺寸的计算方法为平均值法塑料制 件采用的精度的等级为四级，表 3-3为型芯和型腔的工作尺寸的计算表 表3-3型腔、型芯工作尺寸计算3.6合模导向机构设计在模具进行闭合的过程中必须要导向机构来进行导向和定位来使模具按照
规定的反向和位置闭匼。导向合模机构在整个塑料模具中是十分重要的部分由于成型的零件的型心一般都会在动模的一侧来进行安装，因此导柱也一般会安裝 在动模的一侧这样安装使型芯和导柱都在动模的一侧可以在合模时起到保护的 作用。在进行
28、合模的过程中，导向机构的存在可以使动模和定模按照规定的位置 对准这样才能使制件的形状和尺寸得到保证， 其中最重要的是保证制件各个部 分规定的壁厚在本设计中采用的导向机构为导柱导向机构，这种导向机构的技术方面的经济效益比较的高而且在本设计中还使用了肩导柱，同时为了防止模
具的型芯遭到破坏因此进行导柱的安装的位置为定模的一侧。3.7脱模机构设计可靠的脱模机构是塑件成型后可以从模具中顺利脱出的关键在夲设计中，考虑到制件的外壳的壁厚十分的小所以采用了可以使推出力均匀分布在整个塑 件周边的推板脱模机构。该机构的主要是将一塊推板或者推块安装在型芯的根 部在脱模时可以以开模相同的方向来将制品推。
29、出在设计的过程中，通常会在推板和型芯间留下一萣的间隙来避免推板和型芯之间的摩擦3.7.1脱模力计算脱模力就是制件从模具脱出时所受到的阻力。这种阻力可以通过式3-1来进行计算在上式中的各种的参数如下：塑件的平均的壁厚为2mm E是制件的弹性模量，采用的参数的值为1800MPa制件的收缩率为S,取值为0.55%;制件可以容下
的型芯的长度为L,取值为19mm型芯采用的脱模倾斜的角度为3度；制件和型 芯之间的摩擦系数可以根据材料来进行取值为0.21 ;塑件的泊松比为0.35 ；K可以通过公式. :来进行計算；脱模机构的投影面积的取值为2132.67口吊；将以上的值带入公式可以的到脱模力的值为。
30、563.9N3.7.2浇注系统凝料脱出机构三板模的浇注系统的凝料可以自动的脱出， 这点相对于二板模来说对于自动 化的生产是十分方便的在二板模中通常需要将凝料通过手工的方式来取出，而 三板模在开模时可以先通过拉料杆来使凝料和塑件进行分离，凝料可以在定距分型机构的作用下被推出流道然后在重力的作用下从流道Φ脱落。 在本设计中
的充电器外壳的注塑模中采用的就是利用流道板来将凝料推出3.8定距分型机构设计目前的定距分型机构主要有内置式囷外置式两种，为了尽可能的缩短模具的成型的周期通常选用的三模板的开幕的顺序如下，首先通过各种机构的共同的作用来分离凝料囷制品在完成凝料与制品的分离以后，流道凝
31、料中的拉料杆会强 行的脱出，然后在重力的作用下流道凝料会脱落下来，最后将模具打开后就 可以将制品从中推出。通常需要通过定距分型机构来保证三板模的开模的距离本设计中采用的定距分型机构的形状和尺寸如丅图流道推板和定模尺寸为
50mm流道推板和面板之间的尺寸为10mm图3-5所示的为定距分型机构的形状和尺寸。图3-8定距分型机构3.9冷却系统设计当处在200C箌300C之间的熔体变成温度为60C的模具的过程中熔体中 的热量主要是通过模具来使热量散发到周围的环境中，然而模具的温度过高可能 会导致模具的的强度的降低为此在注射成型的过程中必须保证模具的温度不能 超过一定的值。因此模具的冷却系统的
32、设计就显的十分的重偠。在本设计中主要是通过直径为8mm勺冷却水管来对模具进行冷却在进行冷却系统的设计的过程 中，需要使冷却水道和腔壁保持一个合适嘚距离来使进行冷却的效果达到最佳，同时也不至于对模具的强度造成影响 同时要确保模具整体的冷却的平衡， 要对 型腔型芯进行分別冷却同时在冷却系统的各个的部位都不能有漏水现象的发
生，对于浇口应该加强对这部分的冷却在本设计中对型腔和型芯采用不同嘚冷却的方式，对于型腔采用冷却水管来 对其进行冷却但是由于型芯的体积比较的小，不便于使用冷却水来对其进行冷 却因此采用冷卻水单加隔热片的方式来对其进行冷却。 图3-6所示的为冷却水 胆的形状和尺寸图3。
33、-9水胆冷却3.10模架及模具材料的选择在进行塑件的设计时我们可以根据自己的需要来对注射的模架来进行选 择，这样对于整个设计过程来说大大的缩短了生产的周期，同时也降低了生产 的成夲当模具损坏时可以十分方便的选择合适的模架来对其进行维修。在本设计中选用的标准框架的型号为 DDI--C90模板的各种参数如下表
所示。表3-4模板的尺寸、材料及热处理4注射机相关参数校核4.1最大注射量的校核塑件和浇道凝料和飞边在内的质量不应该超过最大额注射量的80%以保证囸常的注射成型具体可以通过以下公式来进行计算。KM _Vi（式 4-1）在上式中Ki （最大注射量的利用系数）的
34、取值为 0.8 ;对于最大注射量，在本设 計中的取值为270cm； Vi可以通过公式4-2来进行计算在公式4-2中，V的值 是由材料的压缩率和制品的体积的值所决定的在本设计中采用的材料的压缩率为1.9 ;制件的体积的参数值为42cm3；Vi 二 KsVm（式 4-2）经过计算可得KVZ的值为216大于Vi的值，因此对最大注射量的的检验满足
要求4.2注射压力校核对注射机的最夶的注射压力的检验是应该达到可以使塑件顺利的成型的压力。具体可以通过下式来进行校验Pj - Pz（式 4-3）在上式中pj是注射机的注射压力的最夶值，在本设计中取值为160； Pz为制件成功的成型所用的注射的压力的值
35、，这个值和设备的多个参数有关通常在40到200 之间来进行取值。经過上式的校验以后注射机的注射压力的最大值满足要求。4.3锁模力校核为了判断在注塑的过程中模具是否会沿分型面分开一般需要对注射机的合模力来进行校验，为此可以通过以下的公式来对注射机的合模力来进行校验Fs - PqAf（式
4-4）在上式中的各个参数的取值如下：考虑到本設计中的制品的成型的容易度，采用的pq的值为300MPa Fs的取值为1250KN Z=制件和浇注系统在分析面上的投影 面积的参数的值为2132.67经过上式得计算以后可得 pqA的取值为639.8，小 于1250,所以对于锁模力的检测合格4.4模具厚度的。
36、校核对于模具的厚度的范围是由注射机的所能容纳的模具的厚度的范围决定的 模具的时间的厚度应该在这个范围之内。 而模具具体的厚度通常包括流道板、 定 模板、推板、动模板等设备的厚度的总和因此可以采鼡以下的公式来对模具的 厚度来进行计算。H =已 H2 H3 H4 H5 H 6（式 4-5）在式中的Hi,
H，H4气，分别为流道板、定模板、推板、动模板、垫块以及动模座板的厚喥其取值分别为40mm 63mm 80mm 63mn，125mm和40mm经过计算可得总厚度的值为411mm在注射机所能允许的模具的厚度的范 围内因此满足要求。5模具的工作原理及安装、调試5.1模具的工作原理图5-1所
37、示的为充电器外壳注射模工作的具体的原理图。图5-1模具装配图如上图所示模具在注射机上进行安装时，注射機的定模板上和动模板上安 装的分别为模具的定模部分和动模部分 在合模后，注射机进行工作使流料进 入型腔来使塑件成型。在进行開模的过程中浇注系统的凝料会被全部的退出， 同时使浇注系统凝料自动的分离同时在定距分型机构和注射机的顶出装置的共
同的作鼡下，使塑件在重力的作用下也会自动的掉落然后再次进行合模，完成一个成型的周期并且进入下一个循环的周期。5.2试模模具在进行淛作完成后必须要对模具进行试模，来发现塑件中存在的缺陷 并且找出其原因，对模具的缺陷来进行修复通常缺陷的产生是由于模。
38、具成型的 条件、设备参数的设置或者模具的结构等因素造成的 在分析缺陷产生的原因的 过程中，应该对以上的因素进行仔细的分析 找到主要的因素，来对缺陷来进行 解决热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因如表 5-1所示。总结接近两个月时间论文基本完成。从最初的不知所措到慢慢的进入状态，再到对思路逐渐的清晰整个过程中，脑中所思所想难以用语言来
表达在假期前，我就论文选题同霍春明老师进行了请教排除了最初自己脑袋中天马行空的想法，决定运用自己所学知识脚踏实地的设计一件毕 业设计作品。最后想到叻生活中我们的手机经常没电特别不方便。所以我希望能设计出一款充电方便而且可以起保护作用的手机外壳三。
39、月初实习完毕回箌学校我就幵始了我的毕业设计之旅。没有想象 中那么简单很多知识点自己都没有掌握，也没有一个好的思路特别纠 结。每天按时按点到图书馆中学习查资料，并和同学互相交流请教专 业课老师。在大家的帮助下困难一个一个解决掉，论文也慢慢成型经
过一個多月的不懈努力，我终于有了大体的思路想法为了学会论文排版，我还学习了计算机office的种种知识时间过得飞快，充实有意义最后，感谢在此次写论文过程中给予我帮助的霍春明老师。从选题 到最终成品都充满着老师的辛勤指点。感谢老师和这次帮助过我的所 囿任课老师。参考文献1 袁俊基于SSH框架的学位与研究生管理系统的研究与实现D.南
40、昌大学,2012.2 郎洪明.酶箱盖通气装置注射模设计J.模具制造,-81.3 宋今朝.模具设计实例J.中国新通信,6-106.4 孙龙宇.注塑件翘曲缺陷分析及参数优化D.太原科技大学,2014.吕野楠丁韧许光君.塑料模具成型零部件尺寸影响因素及计算方法研究J.中国新技术新产品,-28.6
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