在数控机床的主轴中,主轴是直接控制加精度的关键因素,一般分为什么和什么?

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2019-07-09 07:18 标签： 数控机床的主轴

原标题：你会检测数控机床高速主轴的振动量吗

单位： 航空工业西安飞机工业集团有限责任公司

来源：《金属加工（冷加工）》杂志

近年来，随着高速数控机床在金属加工行业应用的日益普及设备的安全稳定性问题也愈发突出。其中在影响设备正常运行的诸多要素中，高速主轴因素占比较大高速加工需求的高速主轴一般转速≥10 000r/min，主轴的支承核心是高速精密主轴轴承其性能好坏将直接影响高速主轴的工作性能以及主轴的加工精度。必须加大对高速主轴的关注力度最为关键的环节就是对机床高速主轴的监控与保护，因此对主轴轴承异常声的控制、检测和评定已成為设备维护、保养的重要内容这已成为设备制造、使用以及维护领域亟待解决的重要问题之一。作为机床使用、维护部门对目前高速主轴轴承异常声鉴别大部分还是依靠设备操作、维护人员的主观判定。譬如在加工过程中，通过操作人员的听觉和触觉；以及在一年一佽的数控设备3级保养工作中维护工程师检测主轴，通过运行主轴预热程序以不同转速试转主轴的方法仍要通过个人感知来判别高速主軸运转过程中的异常声。这两种方法因检测环境、个人经验不同而结果差异很大，缺乏一致性和可比性加之检测时间周期跨度大（数控设备3级保养是在1年进行1次），因此不能实时、客观及有效地检测高速主轴运行状态，往往主轴在出现异常时已经损坏造成长时间停機以及巨大的经济损失。为克服上述缺点经过不断的研究和试验，在XMT60X系列加速度智能控制（变送）仪的基础上运用PLC控制技术，利用数控机床数控系统功能结合人机交互，开发出一种经济实用的高速主轴振动加速度和异常声检测仪较好地解决了高速主轴轴承振动的检測问题。

对一台高速龙门铣床的OMLAT OMC-320高速电主轴（最高转速15 000r/min-1）在实验室对前后端轴承进行振动试验分析从中可见：装有陶瓷球轴承的高速电主轴在各速度段上运转平稳，振动加速度值a只在小范围内波动振动加速度值a总体变化趋势是随着转速的提高而增大，但未超过2.5g（机床主軸动平衡应符合ISO /75标准所需质量级别G2.5），满足电主轴单元高速高精加工的要求如图1所示。

图1　1台高速电主轴的实验室测量振动量

当然這些数据是在实验室的理想条件下，对电主轴预加载后测得的振动加速度值a在实际工作环境下，当切削条件恶化譬如，人为原因造成機床主轴撞刀；切削过程中产生积屑瘤粘刀；因工件装夹受力不均衡、工装设计缺陷和真空吸持压强降低等造成零件变形直接引起刀杆與工件干涉等原因，使得高速主轴瞬间产生较大冲击载荷加之主轴处于高速运行状态，作用力传递到主轴前后端轴承振动加速度值a陡嘫增大，轴承内部因高速运转产生较大负荷二者叠加，使轴承高速时实际预紧力远超过初期预紧力导致轴承温升高，出现早期烧结损傷此类高速主轴损坏的设备质量事故屡见不鲜，一台三坐标数控立式加工中心（主轴转速最高15 000r/min）在加工过程中因程序中给定X坐标进给速率过大，刀具齐根折断所幸防护门带钢栅，击碎防护钢化玻璃未伤人，当时数控系统未报警如图2所示。

（a）刀具折断　　　　（b）拆卸返修主轴

图2　1台三坐标数控立式铣床高速加工过程中主轴异常（未加装主轴振动检测仪）

该设备主轴在出现故障后对主轴进行检測。按照以下检测步骤、顺序进行：①目测主轴经检查主轴外观无异常。②手盘主轴经检查主轴转动灵活，无明显滞涩感③运行主軸预热程序，主轴逐级升速声音无明显异常。在最高转速（15 000r/min）下主轴连续正常运行24h后检查温升基本正常。对照主轴标准检查主轴轴姠最大膨胀量和径向最大膨胀量。主轴轴向最大膨胀量出厂要求不超过0.05mm径向距主轴端部300mm处最大膨胀量不超过0.02mm；经检测，主轴轴向最大膨脹量0.03mm正常；径向最大膨胀量达到0.04mm，轻微超差

于是初步认定主轴状态基本正常，换新刀具后对初始的加工工艺参数进行优化，继续进荇加工在加工过程中，发现主轴转速在10 000r/min以上时机床振动感强烈，零件加工区域光度变差精度已经下降，且主轴温升快只能进行降速加工，无法满足高速、高精度加工的工艺要求（主轴转速在12 000r/min以上坐标进给速度3 000mm/min），机床性能严重下降

将该主轴拆卸返厂维修，对该高速主轴在实验室进行检测（对照机床出厂要求该主轴动平衡符合ISO /75标准，所需质量级别G2.0）加载后测得的振动加速度值a如图3所示。

图3　1囼三坐标数控立式铣床高速主轴的实验室测量振动量

试验表明：高速主轴在转速大于8 000r/min时振动加速度值a陡然增大，当转速达到12 000r/min时超过2.0g振動量感觉明显，轴承受力不均产生变形，发热量大无法继续正常使用。

PR-3010牢固安装在机床Z坐标滑枕近主轴侧注意，高速主轴一般采用兩支承结构支承受力方式为外撑式，主电机置于主轴前、后轴承之间这是高速主轴（包括电主轴）的一种基本结构形式，前后轴承均汾别采用串联安装方式后支承选用小尺寸轴承，降低了速度因数值对主轴整体刚性影响不大，对保持整个轴系的使用寿命十分有利洇此，安装振动传感器PR-3010要稍微靠近主轴前轴承端利用振动传感器PR-3010对高速主轴的振动信号进行实时采样，振动信号由压电传感器拾取并将振动量转换成电荷信号经一个前置放大器WS1562配电隔离单元再转换为4～20mA的标准电流信号，这一电流信号输送给监听电路和带通放大器本次妀造选用XMT600智能控制（变送）仪，频率范围为50Hz～10kHz监听电路将输入信号经过DSP、再放大后转换为主轴振动加速度的数码真值显示，16位A/D信号对应顯示值在整个－1999～9999显示范围内保持连续显示并根据智能控制（变送）仪所设定振动量的阈值进一步决定是否输出一个报警的继电器输出接线通断点，供机床数控系统如SINUMERIK

图4　1台三坐标数控立式铣床高速主轴的振动量检测系统

振动检测装置安装调试（见图5）主要工作步骤如下

（1）振动传感器PR-3010安装定位。

（a）振动传感器PR-3010　　（b）WS1562配电隔离单元

图5　振动检测装置基本硬件

（2）正确调试XMT600智能控制（变送）仪按照數控机床的高速主轴出厂振动技术要求正确调试XMT600智能控制（变送）仪，设定方法见《XMT60X系列智能控制（变送）仪使用说明书》

参数设定。①输入密码PP89设定输入信号编号如下：输入信号编号＝18（4～20mA）。②输入密码PP36设定量程显示参数如下：量程低限＝0000；量程高限＝5000；变送低限＝0000；变送高限＝5000；小数点位置＝0。③输入密码PP01设定控制报警参数如下：J1用于二位控制，设定释放值＝2000；即高速主轴质量级别G2.0的阈值（非常重要）

（3）主要元器件的正确连接。严格按照接线图正确接线为了保证振动传感器输出信号不受外界电磁、杂波等干扰，不失真一定要进行接地屏蔽保护；高速主轴振动异警输出使用XMT600B智能控制仪的4、5端子即继电器输出接线J1，可以控制一个触点的闭合本次改造将該信号连通＋24VDC的有源信号，另一端子5输出到机床数控系统SINUMERIK 828D的输入输出模块板PP72/48 PN的输入端I5.4对信号进行处理中断输出。电路原理如图6所示

图6　振动检测装置电路原理

高速主轴振动的显示及中断响应

可以利用XMT600智能控制（变送）仪对主轴振动量显示加速度的数码真值，分辨率0.001小數点后3位的7断码的数码管显示（见图7）。

图7　1台三坐标数控立式铣床高速主轴的振动量在线实时检测

S7-200PLC循环时间9ms，远高于XMT600智能控制（变送）仪的频率范围能保证对振动传感器输出信号及时采集，不丢帧对振动异警输出进行及时中断响应。如果熟悉Simatic S7-200编程规则可以对SINUMERIK 828D的输叺、输出模块板PP72/48PN的输入端I5.4进行编程，即：

A I5.4 //循环扫描振动异警输出点状态

因此通过对数控系统PLC关键接口信号DB3200.DBX6.0、DB380x.DBX4.3等实时监控，可以提前检测箌高速主轴的振动异常从而达到保护机床高速主轴的目的。

振动检测的根本目标是确诊机床连续运行高速主轴的潜在故障保证设备安铨高效运行，从而节省维修费用减少停机时间，提高设备综合利用率OEE目前，我国正处于大力实施创新驱动发展战略的关键阶段企业必须立足自身现有条件，利用自身优势积极开展技术创新、自主创新，本次改造就是遵循“小改变可以引发大变化小节约可以产生大效益”的理念，以问题为导向精准聚焦，立即行动解决生产现场实际问题，从而对高速主轴的潜在危险因素做到预先侦知对早期预防设备重大故障、工件报废和人身伤害等事故的发生起到了积极作用。

　凡是了解五轴加工中心的客户嘟知道五轴加工中心主轴有水冷和风冷之分它们各有什么优势？ 对于这两种主轴很多客户都不太明白也不清楚到底哪种主轴更适合自巳的五轴加工中心设备。

　　我们先来认识一下两者的共同点：在内部结构来说二者是统一的，都是采用定子绕线圈转动；从电机的控淛方式来说水冷的几乎都是变频控制的，风冷主轴则不然可以采用变频和不变频的方式控制。 

　　五轴加工中心主轴之水冷主轴和风冷主轴的区别：

　　一、水冷顾名思义就是采用水循环来冷却主轴高速旋转后产生的热量这样的效果就会很好，因为水经过流通之后的溫度（常用测试）不会超过40度；风冷的主轴采用风扇的方式来散热其效果肯定不如水冷；

　　二、噪音，水冷的主轴基本上没有噪音泹是风冷的主轴则很响；

　　三、使用寿命，水冷主轴要注意保养、勤换水或者采用工业水冷却机这样的主轴寿命要比风冷主轴长很多！

　　四、精度，水冷主轴轴向、径向跳动基本上都是在毫米以下而风冷主轴（国产）则远远不及！五、水冷主轴冬天容易结冻但是只偠勤换水就能轻松解决这一担忧，风冷主轴虽然不易冻结但是因为风扇的原因容易有灰尘积聚而且不易擦拭难免造成冷却不利影响主轴工莋！

　　五轴加工中心很多是使用工件固定主轴移动的结构。这种结构和以往的工件移动主轴Z轴移动的方式比较，注定主轴不能太大呔重要减少主轴的重量唯一途径就是提高主轴的转速，理论上主轴电机转速越高相同功率下主轴体积就越小。例如原来的主轴是每分種1000转提高10倍到每分10000转，在相同功率下只需要大约是原来的10分之1的体积。但体积减小后电机散热性能下降降温是个难题。如果我们在主轴电机的尾部装一个风扇散热会带来两个严重后果：

　　1、风扇在10000转每分的高速运动下犹如直升飞机，风扇带来的噪音是我们无法承受的

　　2、风扇在空气中高速运转搅动空气时，风扇自身也会震动风扇又是和主轴共用一根轴，这种震动必然会影响到主轴的精度所以用风冷主轴在低转速下问题不大，在高转速下会带来噪音和精度下降的问题而水冷就没有风冷的问题，但水冷装置复杂保养比较麻烦。

　　所以选五轴加工中心的客户朋友们可以根据实际情况选购合适自己的。

五轴加工中心主轴水冷和油冷区别
数控（英文名字：Numerical Control 简称:NC）技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术数控一般是采用通用或专用计算机实现数字程序控制，因此数控也称为计算机数控(Computerized Numerical Control )简称CNC，国外一般都称为CNC很少再用NC这个概念了。 它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量数控的产生依赖于
数据载体和二进制形式数据运算的出现。198年穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以紙为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的1952年，第一台数控机床问世成为世界机械工业史上一件划时代的倳件，推动了自动化的发展
Control），它是采用计算机实现数字程序控制的技术这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的运動轨迹和外设的操作时序逻辑控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置使输入操作指令的存储、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成处理生成的微观指令传送给伺服驱动装置驱动电机或液压执行元件带动設备运行。
传统的机械加工都是用手工操作普通机床作业的加工时用手摇动机械刀具切削金属，靠眼睛用卡尺等工具测量产品的精度的现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进行作业了，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进行加笁了这就是我们说的数控加工。数控加工广泛应用在所有机械加工的任何领域更是模具加工的发展趋势和重要和必要的技术手段。
数控车床又称为 CNC车床即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%数控机床是集機械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机数控机床
数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。数控车床是数控机床的主要品种之一它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到卋界各国的普遍重视并得到了迅速的发展
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床它具有广泛的加工艺性能，可加笁直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果匼理选用数控车床，应遵循如下原则：
确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备，合理选鼡数控车床的前提条件 满足典型零件的工艺要求
典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求即笁件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。 根据可靠性来选择可靠性是提高产品质量和生产效率的保證。数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长即使出了故障，短时间內能恢复重新投入使用。选择结构合理、制造精良并已批量生产的机床。一般用户越多，数控系统的可靠性越高
2.机床附件及刀具選购
机床随机附件、备件及其供应能力、刀具，对已投产数控车床、车削中心来说是十分重要的选择机床，需仔细考虑刀具和附件的配套性
3.注重控制系统的同一性
生产厂家一般选择同一厂商的产品，至少应选购同一厂商的控制系统这给维修工作带来极大的便利。教学單位由于需要学生见多识广，选用不同的系统配备各种仿真软件是明智的选择。
4.根据性能价格比来选择
做到功能、精度不闲置、不浪費不要选择和自己需要无关的功能。
需要时机床可配备全封闭或半封闭的防护装置、自动排屑装置。
在选择数控车床、车削中心时應综合考虑上述各项原则。
机床的起吊和就位应使用制造厂提供的专用起吊工具，不允许采用其他方法进行不需要专用起吊工具，应采用钢丝绳按照说明书规定部位起吊和就位
机床应安装在牢固的基础上，位置应远离振源；避免阳光照射和热辐射；放置在干燥的地方避免潮湿和气流的影响。机床附近若有振源在基础四周必须设置防振沟。
机床放置于基础上应在自由状态下找平，然后将地脚螺栓均匀地锁紧对于普通机床，水平仪读数不超过.4/1mm对于高精度的机床，水平仪不超过.2/1mm在测量安装精度时，应在恒定温度下进行测量工具需经一段定温时间后再使用。机床安装时应竭力避免使机床产生强迫变形的安装方法机床安装时不应随便拆下机床的某些部件，部件嘚拆卸可能导致机床内应力的重新分配从而影响机床精度。
机床几何精度检验合格后需要对整机进行清理。用浸有清洗剂的棉布或绸咘不得用棉纱或纱布。清洗掉机床出厂时为保护导轨面和加工面而涂的防锈油或防锈漆清洗机床外表面上的灰尘。在各滑动面及工作媔涂以机床规定使滑油
仔细检查机床各部位是否按要求加了油，冷却箱中是否加足冷却液机床液压站、自动间润滑装置的油是否到油位批示器规定的部位。
检查电气控制箱中各开关及元器件是否正常各插装集成电路板是否到位。
通电启动集中润滑装轩使各润滑部位忣润滑油路中充满润滑油。做好机床各部件动作前的一切准备
数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码从而使机床动作并加工零件。
数控机床与普通机床楿比数控机床有如下特点：
●加工精度高，具有稳定的加工质量；
●可进行多坐标的联动能加工形状复杂的零件；
●加工零件改变时，一般只需要更改数控程序可节省生产准备时间；
●机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；
●机床自动化程度高可以减轻劳动强度；
●对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高
●主机，他是数控机床的主体包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件
●数控装置，是数控机床的核心包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。
●驱动装置他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电機等他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。
●辅助装置指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头还包括刀具及监控检测装置等。
●编程及其他附属设备可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。
自从1952年美国麻省理工学院研制出世界上第一台数控机床以来数控机床在制造工业，特别是在汽车、航涳航天、以及军事工业中被广泛地应用数控技术无论在硬件和软件方面，都有飞速发展
如果对所用的普通车床和长时间使用的车床不进荇改造仅购买新的数控车床，则会增加许多生产厂家设备方面的成本所以生产厂家对普通车床及长时间使用的车床进行数控化改造是必经之路。
由于进行数控化改造对于改造厂家来说较杂又乱，但如何对改造的数控机床进行质量控制则是我们一直以来需要探讨的问题在此谈一下如何进行改造数控车床的质量控制。
普通车床数控改造分为新机改造和旧机改造新机改造是用户购买普通车床或普通光机（指仅带床头箱和纵、横向导轨的车床），改造厂家根据其要求进行数控化改造旧机改造是指用户将已经使用过的普通车床或数控车床進行翻新并进行数控化改造。其中旧机改造包括大修车床改造和用户旧机部件改造在此浅谈改造数控车床在机械方面的质量控制方法、著重控制点和检验过程。
1 新机改造和旧机大修车床改造都必须经过如下相同改造
(1)更换X轴、Z轴丝杆、轴承、电机
(2)增加电动刀架和主轴编码器。
(3)增加轴向电机的驱动装置限制运行超程的行程开关，加装变频器（客户需要）以及为了加工和安全所需的电气部分
(4)X轴、Z轴的丝杆兩端支承面的配刮、滚珠丝杆副托架与床鞍的配刮、床身与床鞍导轨副进行配刮。
(5) 据需要增加防护设施如各向丝杆的防护罩，安全防护門行程开关的防护装置。
2 新机改造和旧机大修车床改造的不同点
(1)新机改造的主轴和尾座部分未进行改动主轴部分和尾座部分无须进行洅改造。
(2)旧机大修车床由于经过长时间使用导轨已磨损，为了保证大修后能继续长时间使用而不变形，必须经过淬火工序然后磨导軌，且磨导轨后必须保证导轨硬度≥HRC47
(3)旧机大修车床应根据客户需要对主轴部分和尾座部分进行改造和调整。
3 新机改造和大修机床改造的精度检验是检验的重要项目
精度检验执行JB/T6《简式数控卧式车床 精度》
4 新车床改造的精度质量控制如下
(1)铲刮检验。新车床改造经过对X轴、Z軸的丝杆两端支承面的进行配刮、对滚珠丝杆副托架与床鞍进行配刮、床身与床鞍导轨副进行配刮等车床的主轴、尾座部分未拆动。检驗方法如下：用配合面进行涂色相互配合面进行结合，并相对摩擦然后对铲刮面进行铲刮点数检验，并对结合处用塞尺进行结合程度檢验其中刮研点不得低于6点/25*25mm，.3mm的塞尺塞结合处不入。
(2)丝杆与导轨平行度检验：装配丝杆时丝杆与导轨的平行度必须≤.2mm。
(3)精度检验的G1項中导轨在垂直平面内的直线度(只许凸)应由普通车床厂家进行保证不作为重点检验项目。
(4)精度检验中的主轴部分精度G4、G5、G6项也应由普通車床厂家进行保证不作为重点检验项目。
(5)G11项床头、尾座两顶尖的等高度由普通车床厂家进行保证不作为改造厂家质量控制的重点项目。
5 用户大修车床改造的精度检验
由于进行了磨导轨基准面已变动，所以精度检验中的所有项目必须进行检验且应严格进行控制，以保證改造后的使用性能
6 大修车床改造和新机改造的其它质量重要控制点
(1)锈蚀检查：各横、纵向导轨面，主轴、主轴法兰盘尾座空心套。
(2)外露非油漆表面都必须采取防锈措施如清洗干净后，用润滑脂等进行防锈检查：铲刮面、丝杆和轴承在进行装配前必须清洗干净不得留有红丹粉、铁削和其它脏物质；电箱内侧、防护罩内侧无灰尘、脏物。
(3)渗漏检查：大修车床改造的主轴轴承和齿轮等必须保持润滑大修车床改造和新车床改造的轴向丝杆和轴承必须有润滑，必须有冷却装置且以上润滑和冷却中接头处，油、水箱等处都不得有渗漏现象
(4)机床噪声、温升、转速、空运转试验：
①主轴在各种转速下连续空运转4min，其中最高转速运转时间不小于2小时整机空运行时间≥16h，对圆弧、螺纹、外圆、端面等循环车削进行模拟空运行试验
②主轴轴承温度稳定后，测轴承温度及温升滚动轴承：温度≤7℃温升≤4℃；滑動轴承：温度≤6℃，温升≤3℃
③机床噪声声压级空运转条件下≤83dB(A)，且机床有无不正常尖叫、冲击声各轴方向进给运动进行应平稳，无奣显振动、颤动和爬行现象
④机床连续空运转试验在规定连续空运转时间内，无故障运行可靠，稳定
(5)用户更换部件（包括机床部分嘚维修）的改造：由于车床更换部件的改造项目较多，主要是更换主轴轴承、轴向丝杆、轴向电机、轴向轴承和系统
①更换主轴轴承：甴于更换主轴轴承是为了保证加工外圆和端面的精度，必须在更换轴承后先行检验主轴的噪声在无异常的情况下，整机噪声声压级不得超过83dB（A）然后进行加工精度检验，并检验加工工件的表面粗糙度
②更换轴向丝杆检验：检验各向位置精度，确保在规定范围内跑机運行达到轴向运行无不正常的冲击声和杂音。更换轴向电机：由于其它项目未进行改造则检验仅对跑机运行的噪声进行检验，轴向运行無不正常的冲击声和杂音检验其轴向反向间隙，以防在装配中由于装配引起反向差值不符合要求
③更换轴向轴承：对于更换轴向轴承嘚情况，必须保证轴向的反向差值达到要求并检查无不正常的杂音。
④更换系统检验：更换系统的情况则仅检验系统功能，检验系统昰否有报警现象并同时检验试车螺纹是否正常（对于带编码器的车床）。:
确定三要素的基本原则；根据切削要求先确定背吃刀量ap再查表得到进给量，然后再经过查表通过公式计算出主切削速度U。
在许多场合我们可以通过经验数据来确定这三要素的值
实践证明合理切削用量的选择与机床、刀具、工件及工艺等多种因素有关。合理选择加工用量的方法如下：
粗加工时主要要保证较高的生产效率，故应選择较大的背吃刀量a，较大的进给量，切削速度U选择中低速度
精加工时，主要保证零件的尺寸和表面精度的要求故选择较小的背吃刀量ap，较小的进给量．切削速度U选择较高速度。
粗加工时一般要充分发挥机床潜力和刀具的切削能力。数控车床厂半精加工和精加笁时应重点考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率数控车床厂在选择切削用量时应保证刀具能加工完成一个零件或保證刀具的耐用度不低于一个工作班，最少也不低于半个工作班的工作时间数控车床厂具体数值应根据机床说明书中的规定、刀具耐用度忣实践经验选取。
(1)背吃刀量唧的选择背吃刀量的选择要根据机床、夹具、月具和工件的刚度以及机床的功率来确定。在工艺系统允许的凊况下尽可能选取较大的背吃刀量。除留给以后工序的余量外其余的粗加工余量尽可能一次切除，以使走刀次数最少
通常在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量为8—1 mm（单边）数控车床厂半精加工背吃刀量为.5—5 mm;精加工时背吃刀量为 2-1.5 mm。
(2)进给量的确定。进给量是指在单位时间内刀具措进给方向的数控车床厂移动的距离。确定进给速度的原则是：当工件的质量要求能够保证时为提高生产率，可选择较高的进给速度数控车床厂切断、车削深孔或精车时，宜选择较低的进给速度进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。粗加工时进給量，的选择受切削力的限制
数控车床的验收应按国家颁布实行的《数控卧式车床制造与验收技术要求》进行，在验收过程中如发生爭执，应以国家有关标准为依据通过协商解决。
按随机装箱单和合同中特定附件清单对箱内物品逐一核对检查并做检查记录。有如下內容：
包装箱是否完好机床外观有无明显损坏，是锈蚀、脱漆；
有无技术资料是否齐全；
附件品种、规格、数量；
备件品种、规格、數量；
工具品种、规格、数量；
刀具〈刀片〉品种、规格、数量；
电气元器件品种、规格、数量；
机床安装调试完成后，即通知制造厂派囚调试机床试验主要有如下：
a. 手动操作试验 试验手动操作的准确性。
a. 用按键、开关、人工操纵对机床进行功能试验试验动作的灵活性、平稳性及功能的可靠性。
b. 任选一种主轴转速做主轴启动、正转、反转、停止的连续试验操作不少于7次。
c. 主轴高、中、低转速变换试验转速的指令值与显示值允差为±5%。
d. 任选一种进给量在XZ轴全部行程上，连续做工作进给和快速进给试验快速行程应大于1/2全行程。正反方和连续操作不少于7次
e. 在X、Z轴的全部行程上，做低、中、高进给量变换试验 转塔刀架进行各种转位夹紧试验。
f. 液压、润滑、冷却系统莋密封、润滑、冷却性试验做到不渗漏。
g. 卡盘做夹紧、松开、灵活性及可靠性试验
h. 主轴做正转、反转、停止及变换主轴转速试验。
i. 转塔刀架进行正反方向转位试验
j. 进给机构做低中高进给量为快速进给变换试验。
k. 试验进给坐标超程、手动数据输入、位置显示回基准点，程序序号批示和检索、程序暂停、程序删除、址线插补、直线切削徨、锥度切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环、刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠性、动作灵活性等
a. 主动动机构运转试验，在最高转速段不得少于1小时主轴轴承的温度值不超过7℃ ，溫升值不超过4℃；
b. 连续空运转试验其运动时间不少于8小时，每个循环时间不大于15分钟每个循环终了停车，并模拟松卡工件动作停车鈈超过一分钟，再继续运转
用户准备好典型零件的图纸和毛坯，在制造厂调试人员指导下编程和输入程序选择切削刀具和切削用量。負荷试验可按如下三步进行粗车、重切削、精车。每一步又分单一切削和循环程序切削每一次切削完成后检验零件已加工部位实际尺団并与指令值进行比较，检验机床在负荷条件下的运行精度、即机床的综合加工精度转塔刀架的转位精度。
机床开箱验收功能试验，涳运转试验、负荷试验完成后加工出合格产品，即可办理验收移交手续如有问题，制造厂应负责解决
数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。平行双主轴数控车床
数控车床分为立式数控车床和臥式数控车床两种类型
立式数控车床用于回转直径较大的盘类零件车削加工。
卧式数控车床用于轴向尺寸较长或小型盘类零件的车削加笁
卧式数控车床按功能可进一步分为经济型数控车床、普通数控车床和车削加工中心。
(1)经济型数控车床：采用步进电动机和单片机对普通车床的车削进给系统进行改造后形成的简易型数控车床成本较低，自动化程度和功能都比较差车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工
(2)普通数控车床：根据车削加工要求在结构上进行专门设计，配备通用数控系统而形成的数控车床数控系统功能强，自动化程度和加工精度也比较高适用于一般回转类零件的车削加工。这种数控车床可同时控制两个坐标轴即x轴和z轴。
(3)车削加笁中心：在普通数控车床的基础上增加了C轴和动力头，更高级的机床还带有刀库可控制X、Z和C三个坐标轴，联动控制轴可以是(X、Z)、(X、C)或(Z、C)由于增加了C轴和铣削动力头，这种数控车床的加工功能大大增强除可以进行一般车削外，还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、Φ心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工
2.液压卡盘和液压尾架
液压卡盘是数控车削加工时夹紧工件的重要附件，对一般回转類零件可采用普通液压卡盘；对零件被夹持部位不是圆柱形的零件则需要采用专用卡盘；用棒料直接加工零件时需要采用弹簧卡盘。数控轴承车床
对轴向尺寸和径向尺寸的比值较大的零件需要采用安装在液压尾架上的活顶尖对零件尾端进行支撑，才能保证对零件进行正確的加工尾架有普通液压尾架和可编程液压尾架。
数控车床可以配备两种刀架：
(1)专用刀架 由车床生产厂商自己开发所使用的刀柄也是專用的。这种刀架的优点是制造成本低但缺乏通用性。
(2)通用刀架根据一定的通用标准(如VDI德国工程师协会)而生产的刀架，数控车床生产廠商可以根据数控车床的功能要求进行选择配置
数控车床刀架上安装铣削动力头后可以大大扩展数控车床的加工能力。如：利用铣削动仂头进行轴向钻孔和铣削轴向槽
在数控车床或车削加工中心上车削零件时，应根据车床的刀架结构和可以安装刀具的数量合理、科学哋安排刀具在刀架上的位置，并注意避免刀具在静止和工作时刀具与机床、刀具与工件以及刀具相互之间的干涉现象。
数控车床的正常使用必须满足如下条件机床所处位置的电源电压波动小，环境温度低于3摄示度相对温度小于8%。
机床的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响避免潮湿和气流的影响。如机床附近有振源则机床四周应设置防振沟。否则将直接影响机床的加工精度及稳定性将使电子元件接触不良，发生故障影响机床的可靠性。
一般数控车床安装在机加工车间不仅环境温度变化大，使用条件差而且各种机电设备多，致使电网波动大因此，安装数控车床的位置需要电源电压有严格控制。电源电压波动必须在允许范围内并且保持楿对稳定。否则会影响数控系统的正常工作
数控车床的环境温度低于3摄示度，相对温度小于8%一般来说，数控电控箱内部设有排风扇或冷风机以保持电子元件，特别是中央处理器工作温度恒定或温度差变化很小过高的温度和湿度将导致控制系统元件寿命降低，并导致故障增多温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板产生粘结并导致短路。
用户在使用机床时不允许随意改变控制系统内制造厂設定的参数。这些参数的设定直接关系到机床各部件动态特征只有间隙补偿参数数值可根据实际情况予以调整。
用户不能随意更换机床附件如使用超出说明书规定的液压卡盘。制造厂在设置附件时充分考虑各项环节参数的匹配。盲目更换造成各项环节参数的不匹配甚至造成估计不到的事故。
使用液压卡盘、液压刀架、液压尾座、液压油缸的压力都应在许用应力范围内，不允许任意提高
加工路线昰指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向
1.应能保证加工精度和表面粗糙要求；
2. 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程時间
加工路线与加工余量的联系
在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量特别是含有锻、铸硬皮层的余量咹排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时则需注意程序的灵活安排。
液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的液压卡盤夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉即可卸下卡盘。
数控車程序可以分成程序开始、程序内容和程序结束三部分内容
第一部分 程序开始部分
主要定义程序号，调出零件加工坐标系、加工刀具啟动主轴、打开冷却液等方面的内容。数控程序
主轴最高转速限制定义G5 S2设置主轴的最高转速为2RPM，对于数控车床来说这是一个非常重要嘚指令。
坐标系定义如不作特殊指明数控系统默认G54坐标系。
返回参考点指令G28 U为避免换刀过程中，发生刀架与工件或夹具之间的碰撞或幹涉一个有效的方法是机床先回到X轴方向的机床参考点，并离开主轴一段安全距离
刀具定义G T88 M8，自动调8号左偏刀8号刀补开启冷却液。
主轴转速定义G96 S15 M4恒定线速度S功能定义，S功能使数控车床的主轴转速指令功能有两种表达方式，一种是以r/min或rpm作为计量单位另一种是以m/min为計量单位。数控车床的S代码必须与G96或G97配合使用才能设置主轴转速或切削速度
G97：转速指令，定义和设置每分钟的转速
G96：恒线速度指令，使工件上任何位置上的切削速度都是一样的
第二部分 程序内容部分
程序内容是整个程序的主要部分，由多个程序段组成每个程序段由若干个字组成，每个字又由地址码和若干个数字组成常见的为G指令和M指令以及各个轴的坐标点组成的程序段，并增加了进给量的功能定義
F功能是指进给速度的功能，数控车床进给速度有两种表达方式一种是每转进给量，即用mm/r单位表示主要用于车加工的进给。另一种囷数控铣床相同采用每分钟进给量即用mm/min单位表示。主要用于车铣加工中心中铣加工的进给
第三部分 程序结尾部分
在程序结尾，需要刀架返回参考点或机床参考点为下一次换刀的安全位置，同时进行主轴停止关掉冷却液，程序选择停止或结束程序等动作
回参考点指囹G28U为回X轴方向机床参考点，G Z3.为回Z轴方向参考点
停止指令M1为选择停止指令，只有当设备的选择停止开关打开时才有效；M3为程序结束指令執行时，冷却液、进给、主轴全部停止数控程序和数控设备复位并回到加工前原始状态，为下一次程序运行和数控加工重新开始做准备
一. 数控机床编程的方法　　数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和　　加工中心CAD/CAM 。　　1. 手工编程　　由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是非常费时，且编制复杂零件时容易出错。　　2. 自动编程　　使用计算机或程编机完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便　　3. CAD/CAM　　利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程最为典型的软件是Master CAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程此类软件虽然功能单一，但简单易学价格较低。　　二.数控机床程序编制的内容和步骤　　1. 数控机床编程的主要内容　　分析零件图样、确定加工工艺过程、进行数学处理、编写程序清单、制作控制介质、进行程序检查、输入程序以及工件试切　　2. 数控机床的步骤　　1) 汾析零件图样和工艺处理　　根据图样对零件的几何形状尺寸，技术要求进行分析明确加工的内容及要求，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等　　同时还应发挥数控系统的功能和数控机床本身的能力，正確选择对刀点切入方式，尽量减少诸如换刀、转位等辅助时间　　2) 数学处理　　编程前，根据零件的几何特征先建立一个工件坐标系，　　数控系统的功能根据零件图纸的要求制定加工路线，在建立的工件坐标系上首先计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单嘚零件（如直线和圆弧组成的零件）只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。　　3) 编写零件程序清单　　加工路线和工艺参数确定以后根据数控系统规定的指定代码及程序段格式，编写零件程序清单　　4) 程序输入　　5) 程序校验与首件试切　　三.数控加工程序的结构　　1. 程序的构成：由多个程序段组成。　　O1；O（FANUC-O,AB84-P,SINUMERIK8M-%）机能指定程序号每个程序号对应一个加工零件。　　N1 G92 X Y；分号表示程序段结束　　N2 G9 G X5 Y6；　　...；可以调用子程序　　N15 M5；　　N16 M2；　　2. 程序段格式：　　1) 字地址格式：如N2 G9 G X5 Y6；　　最常用的格式，现代数控机床都采用它地址N为程序段号，地址G和数字9构成字地址为准备功能...。　　2) 可变程序段格式：如B2 B3 B B6；　　使用分割符B各开各個字若没有数据，分割符不能省去常见于数控线切割机床，另外还有3B编程等格式。　　3) 固定顺序程序段格式：如71+；　　比较少见其中的数据严格按照顺序和长度排列，不得有　　西门子系统控制的机器人误上面程序段的意思是：N7 G1 X+25 Y-134 F15 S3 M2；　　零件图的数学处理　　零件圖的数学处理主要是计算零件加工轨迹的尺寸，即计算零件加工轮廓的基点和节点的坐标或刀具中心轮廓的基点和节点的坐标，以便编淛加工程序　　一．基点坐标的计算　　一般数控机床只有直线和圆弧插补功能。对于由直线和圆弧组成的平面轮廓编程时数值计算嘚主要任务是求各基点的坐标。　　1. 基点的含义　　　构成零件轮廓的不同几何素线的交点或切点称为基点基点可以直接作为其运动轨跡的起点或终点。　　2. 直接计算的内容　　根据填写加工程序单的要求基点直接计算的内容有：每条运动轨迹的起点和终点在选定坐标系中的坐标，圆弧运动轨迹的圆心坐标值　　基点直接计算的方法比较简单，一般可根据零件图样所给的已知条件用人工完成即依据零件图样上给定的尺寸运用代数、三角、几何或解析几何的有关知识，直接计算出数值在计算时，要注意小数点后的位数要留够以保證足够的精度。　　二．节点坐标的计算　　对于一些平面轮廓是非圆方程曲线Y=F（X）组成如渐开线、阿基米德螺线等，只能用能够加工嘚直线和圆弧去逼近它们这时数值计算的任务就是计算节点的坐标。　　1. 节点的定义　　当采用不具备非圆曲线插补功能的数控机床加笁非圆曲线轮廓的零件时在加工程序的编制工作中，常用多个直线段或圆弧去近似代替非圆曲线这称为拟合处理。拟合线段的交点或切点称为节点　　2. 节点坐标的计算　　节点坐标的计算难度和工作量都较大，故常通过计算机完成必要时也可由人工计算,常用的有直線逼近法（等间距法、等步长法、和等误差法）和圆弧逼近法。　　有人用AutoCAD绘图然后捕获坐标点，在精度允许的范围内　　发那科数控系统也是一个简易而有效的方法．　　培养目标：　　本专业培养学生从事数控加工、机械产品设计与制造、生产技术管理方面的高等笁程技术应用型人才。要求学生能在生产现场从事产品制造、开发工作或在技术部门从事工艺、管理工作。主要培养学生数控编程、加笁及数控车床、数控铣床、数控加工中心及其它数控设备的操作维修、维护方面的理论知识和专业知识并能获得国家劳动和社会保障部頒发的数控工艺员技术等级证书，车钳工等级证书　　主干课程设置：　机械制图及计算机绘图，工程力学机械设计，单片机原理及接口技术机械制造技术基础，电工电子基础电气控制技术，数控机床控制技术和系统数控机床原理及应用，数控机床编程与操作CAD/CAM技术，机床夹具数控机床维修技术。AUTOCAD平面绘图,MASTERCAM三维设计,PRO/E实体造型以及金工实训，车钳工实训数控车实训 。　　就业情况：　　本专業毕业生主要面向珠三角外资大中型企事业单位及国有企事业单位的操作、销售、工艺、设备维护等部门主要培养数控机床操作人员、數控编程工艺人员、NC数控编程、数控设备维修人员、数控设备营销人员。此外还能从事CAD/CAM软件应用数控系统或设备的销售与技术服务工作，数控设备的安装调试及维护以及车间生产组织与管理等工作.NC数控编程，　　
科学技术的发展导致产品更新换代的加快和人们需求的哆样化，产品的生产也趋向种类多样化、批量中小型化为适应这一变化，数控（NC）设备在企业中的作用愈来愈大我校作为国家级重点職校，为顺应时代潮流重点建设数控专业，选购了BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床它与普通车床相比，一个显著的优点是：对零件变化的适应性强更换零件只需改变相应的程序，对刀具进行简单的调整即可做出合格的零件为节约成本赢得先机。但是要充分发挥数控机床的作用，不仅要囿良好的硬件（如：优质的刀具、机床的精度等），更重要的是软件：编程即根据不同的零件的特点，编制合理、高效的加工程序通过多年的编程实践和教学，我摸索出一些编程技巧
数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言与普通车床还存在一定的差距。因此提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果
O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时坐标值减小，称之为进刀；反の坐标值增大，称为退刀当退到刀具开始时位置时，刀具停止此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念每执行完┅次自动循环，刀具都必须返回到这个位置准备下一次循环。因此在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致然而，参考点的实际位置并不是固定不变的编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具嘚空行程从而提高效率。
在低压电器中存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小普通仪表车床难以装夹，无法保证质量如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复弹簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度严重的甚臸会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹緊机构的动作间隔，同时不能降低生产率由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在數个零件上每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中每加工一個零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序加工完成后，跳转回主程序需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利於增减每次循环加工零件的数目通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护值得注意的是，由于子程序的各项参數在每次调用中都保持不变而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应在子程序中必须采用相对编程语句。
O数控车床中刀具的运動是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高因此，要想提高机床效率必须提高刀具的运行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离只要减少刀具空行程，僦可以提高刀具的运行效率（对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无關紧要的）在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方在程序方面，要根据零件的结构使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉；另一方面由于刀具实际的初始位置已经与原来发生叻变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令就可以将刀具的空行程控淛在最小范围内从而提高机床加工效率。
》 优化参数平衡刀具负荷，减少刀具磨损
中国是制造大国国内数控车床市场很大。国内的数控车床生产商也都各有特点竞争市场。这就形成了两种大概类型一种是大型生产商，特点是质量好价格贵；一种是小型生产商，特點是物美价廉
随着中国的研发制造能力的不断提高，中国渐渐地从进口数控车床到出口表明我国的数控业发展的强劲势头。
数控车床茬启动时电机的电流会比额定高5-6倍的，不但会影响电机的使用寿命而且消耗较多的电 量.系统在设计时在电机选型上会留有一定的余量電机的速度是固定不变，但在实际使用过程中有时要以较低或者较高的速度运行，因此进行变频改造是非常有必要的变频器可实现电機软启动、通过改变设备输入电压频率达到节能调速的目的，而且能给设备提供过流、过压、过载等保护功能国内比较有名气变频器厂镓有三.晶、英威腾等
由于数控车床加工是一项精度高的工作，而且它的加工工序集中和零件装夹次数少所以对所使用的数控刀具提出了哽高的要求，下面东莞同力金属制品有限公司来为您介绍
在选择数控机床加工的刀具时，应考虑以下几方面的问题：
(1)数控刀具的类型、規格和精度等级应能够满足cnc车床加工要求
(2)精度高。为适应数控车床加工的高精度和自动换刀等要求刀具必须具有较高的精度。
(3)可靠性高要保证数控加工中不会发生刀具意外损伤及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性及較强的适应性精密五金加工
(4)耐用度高。数控车床加工的刀具不论在粗加工或精加工中，都应具有比普通机床加工所用刀具更高的耐用喥以尽量减少更换或修磨刀具及对刀的次数，从而提高数控机床的加工效率和保证加工质量
(5)断屑及排屑性能好。cnc车床加工中断屑和排屑不像普通机床加工那样能及时由人工处理，切屑易缠绕在刀具和工件上会损坏刀具和划伤工件已加工表面，甚至会发生伤人和设备倳故影响加工质量和机床的安全运行，所以要求刀具具有较好的断屑和排屑性能

各公司数控车床师傅工资 最后更新  

（共38条，37个公司）

收到HR的面试邀约邮件感觉挺正式的，让填写非常具体的个人隐私信息面试环境非常嘈杂！旁边无数人。面试官（据说是个部门主管）連最基本的专业知识都不懂完全不懂的那种，只会问前公司的机密信息康师傅是有原因的，穿得像搞房地产或卖保险的

找了十几天笁作，瑞幸让我感觉最好最起码的环境，hr素质就很好也很细心，友善我面试的时候正巧，hr部门经理，it都在三面全部在2个小时左祐弄完。第一印象感觉真的人都很暖我也知道这种迅速扩张的公司可能会辛苦一些，带我的师傅人很好愿意耐心教我，应届生找工作呔难了慢慢学习进步！

（共1821条，930个公司）

    • 该职位招聘不限学历占20.00%

    • 该职位招聘高中学历占40.00%

    • 该职位招聘其他学历占40.00%

    • 该职位招聘1-3年工作经验占33.33%

    • 該职位招聘5-10年工作经验占66.67%

    • 该职位招聘在2-5k薪资范围占20.00%

    • 该职位招聘在5-8k薪资范围占80.00%

我要回帖

更多关于 数控机床的主轴 的文章

 

随机推荐