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液压设备查找故障方法(液压).doc 4页
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典型灰砂砖厂设备故障分析与对策研究
--------------（液压设备查找故障方法）
液压设备故障查找概述：
液压传动系统由于客观上元、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当，且系统中元件和工作液体都是在封闭油路内工作，不像机械设备那样直观，也不像电气设备那样方便测量。在液压中很多参数难以测量以及一般故障根源有很多种给液压系统故障诊断带来一定困难。
在生产现场，要求故障诊断人员准确、简便和高效的诊断出液压设备的故障，找出原因并加以修理，使系统恢复正常运行。目前查找液压系统故障的传统方法是逻辑分析逐步逼近诊断。此法的基本思路是综合分析、条件判断。即维修人员通过观察、听、触摸和简单的测试以及对液压系统的理解，凭经验来判断故障发生的原因。当液压系统出现故障时，故障根源有许多种可能。将可能故障原因列出，然后根据先易后难原则逐一进行判断，逐项逼近，最终找出故障原因和引起故障的具体条件。此法在故障诊断过程中要求维修人员具有液压系统基础知识和较强的分析能力。
液压系统故障诊断的一般原则：
正确分析故障是排除故障的前提，系统故障大部分并非突然发生，发生前总有预兆，当预兆发展到一定程度即产生故障。引起故障的原因是多种多样的，并无固定规律可循。
以下原则在故障诊断中值得遵循：
（1）首先判明液压系统的工作条件和外围环境是否正常，即搞清是设备机械部分或电气控制部分故障，还是液压系统本身的故障，查清液压系统的各种条件是否符合正常运行的要求。
（举例银塘料车比例阀）
（2）区域判断。根据故障现象和特征确定与该故障有关的区域，逐步缩小发生故障范围，检测此区域内的元件情况，分析发生原因，最终找出故障的具体所在。
（3）掌握故障种类进行综合分析。根据故障最终的现象，由系统基本原理进行综合分析、逻辑判断逐步深入找出多种直接的或间接的原因，逐步逼近最终找出故障部位。
（4）故障诊断是建立在运行记录及某些系统参数基础之上的。建立系统运行记录是预防、发现和处理故障的科学依据；建立设备运行故障分析表，是使用经验的高度概括总结，对故障现象迅速做出判断。
（5）验证可能故障原因时，一般从最可能的故障原因或最易检验的地方开始，减少拆装工作量，提高诊断速度。
（举例银塘上活动横梁不下降）
液压设备故障查找方法：
将同类型、同结构、同原理的液压设备上的相同元件，置换（互换）安装在同一位置上，以证明被换元件是否工作可靠。
置换法的优点：即使修理人员的技术水平较低，也能应用此法对液压设备的故障做出准确的诊断。但是，运用此法必须以同类型、同结构、同液压原理和相同液压元件的液压设备为前提，因而此法有很大的局限性和一定的盲目性。
(插装阀上的两位换向阀、比例插装阀的先导级)
借助于简单的辅助零件，对液压设备的液压元件是否出现故障进行诊断。
（1）堵油法。如堵住阀类元件的油口和油缸油口，可以诊断出这些液压元件是否泄漏和失效。
（2）人为换向法。用顶杆使阀类元件换向，可诊断出换向阀是否卡死、阀芯不到位等故障。
辅助法可不解体部件来诊断液压元件是否有故障，避免了过多的拆卸工作量，便于快速诊断，这一类故障诊断具有很好的实用性。
（用顶杆试换向阀换向）
修理人员通过掌握液压设备的液压系统，熟悉了解各液压元件的结构和工作原理，并在积累丰富的液压设备修理经验的基础上，对液压设备出现的故障进行全面的分析、比较而迅速做出准确诊断。
液压元件调整不当，如油泵、马达、顺序阀等的压力和流量调整不对。
密封元件损坏或杂质使液压元件不能正常工作。
液压元件磨损或损坏，如阀类元件密封失灵、弹簧失灵、间隙过大等。
控制机构（电器）失灵，如继电器失灵、按钮接触不灵或损坏、电磁铁安装不正确等原因造成液压元件误动作或程序出错。
辅助机构失灵，如限位开关位置调整不当或损坏、压力表损坏、压力继电器损坏或误发信号、油箱过滤问题等。
（压力传感器失效）
（1）看。观察液压系统的工作状态。一般有六看：一看速度，执行元件运动速度有无变化；二看压力，液压系统各测量点的压力有无波动现象；三看油液，油液是否清洁、是否变质，油量是否满足要求、油的粘度是否合乎要求等；四看泄漏，液压系统各接头是否泄漏、滴漏和出现油垢现象；五看振动，看活塞杆或工作台等运行时有无跳动、冲击等异常现象；六看产品，从加工出来的产品判断运动机构的工作状态，判断系统压力和流量的稳定性。
（2）听。用听觉来判断液压系统的工作是否正常。一般有四听：一听噪声，液压泵和系统的噪声是否过大，
正在加载中，请稍后...阀、管接头、法兰相贴合的平面上不得留有伤痕，也不；（2）阀块加工完毕后必须用防锈清洗液反复用加压清；（3）往阀块上安装液压阀时，要核对它们的型号、规；（4）核对所有密封件的规格、型号、材质及出厂日期；（6）检查所用的连接螺栓的材质及强度是否达到设计；（7）凡有定位销的液压阀，必须装上定位销；（8）阀块上应订上金属制的小标牌，标明各液压阀在；（9）阀块装配完毕
阀、管接头、法兰相贴合的平面上不得留有伤痕，也不得留有划线的痕迹。
（2）阀块加工完毕后必须用防锈清洗液反复用加压清洗。各孔流道，尤其是对盲孔应特别注意洗净。清洗槽应分粗洗和精洗。清洗后的阀块，如暂不装配，应立即将各孔口盖住，可用大幅的胶纸封在孔口上。
（3）往阀块上安装液压阀时，要核对它们的型号、规格。各阀都必须有产品合格证，并确认其清洁度合格。
（4）核对所有密封件的规格、型号、材质及出厂日期（应在使用期内）。
（5）装配前再一次检查阀块上所有的孔道是否与设计图一致、正确。
（6）检查所用的连接螺栓的材质及强度是否达到设计要求以及液压件生产厂规定的要求。阀块上各液压阀的连接螺栓都必须用测力扳手拧紧。拧紧力矩应符合液压阀制造厂的规定。
（7）凡有定位销的液压阀，必须装上定位销。
（8）阀块上应订上金属制的小标牌，标明各液压阀在设计图上的序号，各回路名称，各外接口的作用。
（9）阀块装配完毕后，在装到阀架或液压系统上之前，应将阀块单独先进行耐压试验和功能试验。 8.阀类元件的安装 （1）安装时，先用干净煤油或柴油 ( 忌用汽油 ) 清洗元件表面的防锈剂及其它污物，此时注意不可将塞在各油口的塑料塞子拔掉，以免脏东西进入阀内。 （2）对自行设计制造的专用阀应按有关标准进行如性能试验，耐压试验等。 （3）板式阀类元件安装时，要检查各油口的密封圈是否漏装或脱落，是否突出安装平面而有一定的压缩余量，同一平面上的各种规格的密封圈突出量是否一致，安装 O 形圈各油口的沟槽是否拉伤，安装面上是否碰伤等，作出处置后再进行装配。 O 形圈涂上少许黄油可防止脱落。 （4）板式阀的安装螺钉 ( 多为四个 ) 要对角逐次均匀拧紧。不要单个螺钉先拧紧，这样会造成阀体变形及底板上的密封圈压缩余量不一致造成漏油和冲出密封圈。 （5）进出油口对称的阀容易将进出油口装反，对外形相似的压力阀类，安装时应特别注意区分以免装错。 （6）对管式阀，为了安装与使用方便，往往有两个进油口或两个回油口，安装时应将不用的油口用螺塞堵死或作其它处理，以免运转时喷油或产生故障。 （7）电磁换向阀一般宜水平安装，重直安装时电磁铁一般朝上 ( 两位阀 ) ，设计安装板时应考虑这一因素。 （8）溢流阀 ( 先导式 ) 有一遥控口，当不采用远程控制时，应用螺塞堵住 ( 管式 ) 或安装板不钻通 ( 板式 ) 。 9.辅件的安装 液压系统中的辅助元件，包括管路及管接头，滤油器、油冷却器、密封、蓄能器及仪表等的安装好坏也会严重影响到液压系统的正常工作，不容许有丝毫的疏忽。 在设计中，就要考虑好这些辅助元件的正确位置配置。尽量考虑使用、维修和调整上的方便并注意整齐美观。 2.3.2
液压设备的调试 液压设备生产厂家在产品出厂前，用户单位在新设备安装后以及设备经过修理后，须对液压设备按有关标准进行调试。 1.做好技术准备，熟悉被调试设备 先仔细阅读设备使用说明书，全面了解液压设备的用途、技术性能、主要结构、设备精20
度标准、使用要求、安全技术要求、操用使用方法、试车注意事项等。 消化好“液压系统图”，弄清液压系统的工作原理和性能要求，为此必须明确液压、机械与电气三者的功能和彼此的联系、动作顺序和连锁关系，熟悉液压系统中各元件在设备上的实际位置，它们的作用、性能、结构原理及调整方法。还要分析液压系统各执行元件的动作循环和运动顺序及相应的油路、压力和流量。对有可能发生设备安全事故的部位如何采取有效的预防和可靠的应变措施等。 在上述考虑的基础上确定调试内容，步骤及调试方法。 2.调试前的检查 （1）试机前对裸露在外表的液压元件及管路等再进行一次擦洗，擦洗时用海绵禁用棉纱。 （2）导轨、各加油口及其它滑动副按要求加足润滑油。 （3）检查油泵旋向、油缸、油马达及油泵的进出油管是否接错。 （4）检查各液压元件，管路等连接是否正确可靠，安装错了的予以更正。 （5）检查各手柄位置，确认“停止”、“后退”及“卸荷”等位置，各行程挡块紧固在合适位置。 （6）旋松溢流阀手柄，适当拧紧安全阀手柄，使溢流阀调至最低工作压力。流量阀调至最小。 （7）合上电源。 3.调试 （1）点动：先点动泵，观察油泵转向是否正确，电源接反不但无油液输出，有时还可能出事故，因此切记运转开始时只能“点动”。待泵声音正常并连续输出油液以及无其它不正常现象时，方可投入连续运转和空载调试。 （2）系统排气：启动液压泵后，将系统压力调到1.0MPa左右，分别控制电磁阀换向，使油液分别循环到各支路中，拧动管道上设置的排气阀，将管道中的气体排出；当油液连续溢出时，关闭排气阀。液压缸排气时可将液压缸活塞杆伸出侧的排气阀打开，电磁阀动作，活塞杆运动，将空气挤出，升到上止点时，并闭排气阀。打开另一侧排气阀，使液压缸下行，排出无杆腔中的空气，重复上述排气方法，直到将液压缸中的空气排净为止。 （3）系统耐压试验：系统耐压试验主要是指现场管路，液压设备的耐压试验应在制造厂进行。对于液压管路，耐压试验的压力应为最高工作压力的1.5倍。工作压力≥21MPa的高压系统，耐压试验的压力应为最高工作压力的1.25倍。如系统自身液压泵可以达到耐压值时，可不必使用电动试压泵。升压过程中应逐渐分段进行，不可一次达到峰值，每升高一级时，应保持几分钟，并观察管路是否正常。试压过程中严禁操纵换向阀。 （4）空载调试：先进行10～20分钟低速运转，有时需要卸掉油缸或油马达与负载的连接。特别是在寒冷季节，这种不带载荷低速运转 ( 暖机运转 ) 尤为重要，某些进口设备对此往往有严格要求，有的装有加热器使油箱油液升温。对在低速低压能够运行的动作先进行试运行。 （5）逐渐均匀升压加速，具体操作方法是反复拧紧又立即旋松溢流阀、流量阀等的压力或流量调节手柄数次，并以压力表观察压力的升降变化情况和执行元件的速度变化情况，油泵的发热、振动和噪声等状况。发现问题要及时分析解决。 （6）按照动作循环表结合电气机械先调试各单个动作，再转入循环动作调试，检查各动作是否协调。调试过程中普遍会出一些问题，诸如爬行、冲击与不换向等故障，对复杂的国产和进口设备，如果出现难以解决的问题，可大家共同会诊，必要时可求助于液压设备生产厂家。 （7）最后进入满负载调试，即按液压设备技术性能进行最大工作压力和最大 ( 小 ) 工作速度试验，检查功率、发热、噪声振动、高速冲击、低速爬行等等方面的情况。检查各部21
分的漏油情况，往往空载不漏的部位压力增高时却漏油。发现问题，及时排除，并作出书面记载。 如一切正常，可试加工试件。试车完毕，停车后机床一般要复原，并做好详细调试记录存档。有些进口设备调试记录可作为索赔的依据。 （8）经上述方法调试好的液压设备各手柄，一般不要再动。对即将包装出厂的设备应将各手轮全部松开。对长期不用的设备，应将压力阀的手轮松开，防止弹簧产生永久变形而影响到机械设备启用时出现各类故障，影响性能。 （9）液压系统试车过程中，应根据设计内容对所有设计值进行检验，根据实际记录结果判定液压系统的运行状况，由设计、用户、制造厂、安装单位进行交工验收，并在有关文件上签字。 2.4
查找故障的方法 2.4.1
液压设备的查找故障的概述 液压传动系统由于其独特的优点，即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的成本，在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。但由于客观上元、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当，且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作，不象机械设备那样直观，也不象电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数。液压设备中，仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数，其他参数难以测量，而且一般故障根源有许多种可能，这给液压系统故障诊断带来一定困难。 在生产现场，由于受生产计划和技术条件的制约，要求故障诊断人员准确、简便和高效地诊断出液压设备的故障；要求维修人员利用现有的信息和现场的技术条件，尽可能减少拆装工作量，节省维修工时和费用，用最简便的技术手段，在尽可能短的时间内，准确地找出故障部位和发生故障的原因并加以修理，使系统恢复正常运行，并力求今后不再发生同样故障。 目前查找液压系统故障的传统方法是逻辑分析逐步逼近诊断。此法的基本思路是综合分析、条件判断。即维修人员通过观察、听、触摸和简单的测试以及对液压系统的理解，凭经验来判断故障发生的原因。当液压系统出现故障时，故障根源有许多种可能。采用逻辑代数方法，将可能故障原因列表，然后根据先易后难原则逐一进行逻辑判断，逐项逼近，最终找出故障原因和引起故障的具体条件。 此法在故障诊断过程中要求维修人员具有液压系统基础知识和较强的分析能力，方可保证诊断的效率和准确性。但诊断过程较繁琐，须经过大量的检查，验证工作，而且只能是定性地分析，诊断的故障原因不够准确。为减少系统故障检测的盲目性和经验性以及拆装工作量，传统的故障诊断方法已远不能满足现代液压系统的要求。 近年来，随着液压系统向大型化、连续生产、自动控制方向发展，又出现了多种现代故障诊断方法。如铁谱技术诊断，可从油液中分离出来的各种磨粒的数量、形状、尺寸、成分以及分布规律等情况，及时、准确地判断出系统中元件的磨损部位、形式、程度等。而且可对液压油进行定量的污染分析和评价，做到在线检测和故障预防。再如基于人工智能的专家诊断系断，它通过计算机模仿在某一领域内有经验专家解决问题的方法。将故障现象通过人机接口输入计算机，计算机根据输入的现象以及知识库中的知识，可推算出引起故障的原因，然后通过人机接口输出该原因，并提出维修方案或预防措施。这些方法给液压系统故障诊断带来广阔的前景，给液压系统故障诊断自动化奠定了基础。但这些方法大都需要昂贵的检测设备和复杂的传感控制系统和计算机处理系统，有些方法研究起来有一定困难。目前不适应于现场推广使用。 2.4.2
液压系统故障诊断的一般原则 22
正确分析故障是排除故障的前提，系统故障大部分并非突然发生，发生前总有预兆，当预兆发展到一定程度即产生故障。引起故障的原因是多种多样的，并无固定规律可寻。统计表明，液压系统发生的故障约90%是由于使用管理不善所致。为了快速、准确、方便地诊断故障，必须充分认识液压故障的特征和规律，这是故障诊断的基础。 以下原则在故障诊断中值得遵循：
(1) 首先判明液压系统的工作条件和外围环境是否正常 需首先搞清是设备机械部分或电器控制部分故障，还是液压系统本身的故障，同时查清液压系统的各种条件是否符合正常运行的要求。
(2) 区域判断 根据故障现象和特征确定与该故障有关的区域，逐步缩小发生故障的范围，检测此区域内的元件情况，分析发生原因，最终找出故障的具体所在。
(3) 掌握故障种类进行综合分析 根据故障最终的现象，逐步深入找出多种直接的或间接的可能原因，为避免盲目性，必须根据系统基本原理，进行综合分析、逻辑判断，减少怀疑对象逐步逼近,最终找出故障部位。
(4) 故障诊断是建立在运行记录及某些系统参数基础之上的 建立系统运行记录，这是预防、发现和处理故障的科学依据；建立设备运行故障分析表，它是使用经验的高度概括总结，有助于对故障现象迅速做出判断；具备一定检测手段，可对故障做出准确的定量分析。
(5) 验证可能故障原因时，一般从最可能的故障原因或最易检验的地方开始，这样可减少装拆工作量，提高诊断速度。 2.4.3
液压设备的查找故障的方法 下面介绍几种简单、实用的液压系统故障诊断方法。 1.置换法 将同类型、同结构、同原理的液压设备上的相同元件，置换（互换）安装在同一位置上，以证明被换元件是否工作可靠。例如甲机元件置换到乙机上并开机观察，以证明此元件的好坏。 置换法的优点在于，即使修理人员的技术水平较低，也能应用此法对液压设备的故障作出准确的诊断。但是，运用此法必须以同类型、同结构、同液压原理和相同液压元件的液压设备为前提，因而此法有很大的局限性和一定的盲目性。 2.辅助法 借助于简单的辅助零件，对液压设备的液压元件是否出现故障进行诊断。 （1）堵油法 如堵住阀类元件的油口和油缸油口，可以诊断出这些液压元件是否泄漏和失效。 （2）人为换向法 用顶杆使阀类元件换向，可诊断出换向阀是否出现如卡死、阀芯不到位等故障。 辅助法可不解体部件来诊断液压元件是否有故障，避免了过多的拆卸工作量，减少了故障诊断时间，便于快速诊断，特别是对于较大型油缸密封等，这一类故障的诊断具有很好的实用性。 3.经验法 修理人员通过掌握液压设备的液压系统，熟悉了解各液压元件的结构和工作原理，并在积累丰富的液压设备修理经验的基础上，对液压设备出现的故障进行全面的分析、比较，而迅速作出准确诊断。归纳起来，液压设备一般出现的故障部位及其原因大致可分为以下5个方面。 23
①液压元件调整不当，如：油泵、油马达、顺序阀、方向阀、溢流阀、卸荷阀、平衡阀的压力和流量调整不对； ②密封元件损坏或杂质使液压元件不能正常工作； ③液压元件磨损或损坏，如阀类元件密封失灵，弹簧失灵，间隙过大等； ④控制机构（电器）失灵，如：继电器失灵，按钮接触不良或损坏，电磁铁安装不正确，电机相线误接等原因造成液压元件误动作或程序出错； ⑤辅助机构失灵，如：限位开关位置调整不当或损坏，压力表损坏，压力继电器损坏或误发讯，油箱过滤问题等。 4.感官法 （1）看 观察液压系统的工作状态，一般有六看：一看速度，即看执行元件运动速度有无变化；二看压力，即看液压系统各测量点的压力有无波动现象；三看油液，即观察油液是否清洁、是否变质，油量是否满足要求，油的粘度是否合乎要求及表面有无泡沫等；四看泄漏，即看液压系统各接头是否渗漏、滴漏和出现油垢现象；五看振动，即看活塞杆或工作台等运动部件运行时，有无跳动、冲击等异常现象；六看产品，即从加工出来的产品判断运动机构的工作状态，观察系统压力和流量的稳定性。 （2）听 用听觉来判断液压系统的工作是否正常，一般有四听：一听噪声，即听液压泵和系统的噪声是否过大，液压阀等元件是否有尖叫声；二听冲击声，即听执行部件换向时冲击声是否过大；三听泄漏声，即听油路板内部有无细微而连续不断的声响；四听敲打声，即听液压泵和管路中是否有敲打撞击声。 （3）摸 用手摸运动部件的温升和工作状况，一般有四摸：一摸温升，即用手摸泵、油箱和阀体等温度是否过高；二摸振动，即用手摸运动部件和管子有无振动；三摸爬行，即当工作台慢速运行时，用手摸其有无爬行现象；四摸松紧度，即用手拧一拧挡铁、微动开关等的松紧程度。 （4）闻 闻主要是闻油液是否有变质异味。 （5）查 查是查阅技术资料及有关故障分析与修理记录和维护保养记录等。 （6）问 问是询问设备操作者，了解设备的平时工作状况。一般有六问:一问液压系统工作是否正常；二问液压油最近的更换日期，滤网的清洗或更换情况等；三问事故出现前调压阀或调速阀是否调节过，有无不正常现象；四问事故出现之前液压件或密封件是否更换过；五问事故出现前后液压系统的工作差别；六问过去常出现哪类事故及排除经过。 感观检测只是一个定性分析，必要时应对有关元件在实验台上做定量分析测试。 6.分析法 分析法是基于液压系统工作机理的故障诊断方法。采用分析法可以解决很多液压系统故障，但是对液压系统故障分析人员要求较高，必须充分了解和熟悉液压元件和回路工作原理。 故障分析中，以下问题值得注意： ①深入分析液压系统图，结合有关的电磁铁动作表及相关的电路图，理出回路完整的工作机理，同时，正确理解回路的设计意图与思路，所采取的技术措施及相关的背景。 ②将工作原理图与实物对应起来，形成具体印象，液压回路中的管线，原理图与实物往往有很大的差别。在可能的情况下，要将阀板上阀孔之间的串通与阻隔关系弄清，这些因素24
三亿文库包含各类专业文献、高等教育、生活休闲娱乐、各类资格考试、文学作品欣赏、应用写作文书、外语学习资料、液压维修第2章
液压设备的管理和故障查找方法73等内容。　
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