第二节& 数控机床的坐标系
&&&&&&&&&&&&&&&
XYZ&&&& 3)
XYZABCXYZABC（3增大刀具与工件距离的方向即为各坐标轴的正方向。2.坐标轴方向的确定
&&&&&&&&&&&&
ZZZZZZ&& 2 X
&&&&&&&&&&&&
&&&&&& 1) Z+X&&&&&&
&&&&&&&&&&
& 3.附加坐标系
&&&&&&&&&&
1 XYZUVWPQR & &&
2 XYZUVWPQR&
&&& 1XZ2XYZ& 5.
二.工件坐标系论文:数控车床中机床坐标系\机床参考点与工件坐标系的关系-中大网校论文网课题：数控铣床的坐标系及对刀方法；课题：数控铣床的坐标系及对刀方法；课题：数控铣床的坐标系及对刀方法；程教学过程；3）教师通过手轮操作讲解机床坐标系的正方向并让学；数控铣床的坐标系采用右手定则的笛卡儿坐标系:X轴；+Z；+X；+Y；图（1）、图（2）；2）机床原点：；又称机床零点，是机床上设置的一个固定的点，在机床；大拇指方向为X轴正方向；食指方向为Y轴正方
课题：数控铣床的坐标系及对刀方法
课题：数控铣床的坐标系及对刀方法
课题：数控铣床的坐标系及对刀方法
3）教师通过手轮操作讲解机床坐标系的正方向并让学生实践练习。 2.教学内容: 1)机床坐标系的组成:
数控铣床的坐标系采用右手定则的笛卡儿坐标系: X轴：水平方向；Y轴：前后方向；Z轴：上下方向。 如图（1）、图（2）所示：
2）机床原点：
又称机床零点，是机床上设置的一个固定的点，在机床装配， A.教师通过机回零操作让学生感性认识机床原点。 3）机床坐标系正方向的判定： A.规定：刀具相对于静止的工件运动。 B.判定方法： 右手定则：
大拇指方向为X轴正方向；食指方向为Y轴正方向；中指指向Z轴正方向。 C.让学生通过手轮操作感知坐标系的正负方向.
第二部分：工件坐标系
1.教学环节及意图：
1）教师结合零件图（图3）讲解说明工件坐标系建立的作用。 2）教师结合零件图（图3）讲解工件原点一般选择方法。 2.教学内容： 1)工件坐标系:
针对某一工件,根据零件图样而建立的坐标系。
课题：数控铣床的坐标系及对刀方法
2)工件原点：
A.选择原则:应与零件的尺寸基准相一致。 B.一般方法：
对称型零件Z向原点取在工件的上表面；X和Y方向取对称中心为原点。
第三部分：数控铣床的对刀
1.教学环节及意图：
1）通过小组讨论得出机床坐标系和工件坐标系的区别与联系。 2）教师利用课件揭示对刀的实质。
3）教师演示试切法对刀的步骤并用程序验正对刀准确性，使学生进一步认识机床坐标系和工件坐标系。
4）学生练习试切法对刀（设定不同位置的工件原点）。 2.教学内容:
1)机床坐标系与工件坐系的异同点（如图4）：
正负方向相同；建立对象不同；机床坐标固定不变；工件坐标按需改变。 2）对刀实质：表明工件坐标系在机床坐系所处的位置，即使工件坐标系和机床坐标系建立联系。（简单的说就是告诉数控系统工件在哪里。） 3）对刀方法：
A.使机床处于JOG(手动)状态。
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　数控铣床的对刀方法教案_文学_高等教育_教育专区。数控sad as数控铣床对法方法教学...二、对刀的目的 对刀的目的是确定对刀点(或工件原点)在机床坐标系中的绝 对... 　5.掌握相对坐标清零。 6. 能完成寻边器分中对刀,并掌握由双边对中对刀方法衍生的单边对刀方法。 ? 教学重点: 1.了解数控铣床的基本操作。 2.认识并会使用寻... 　教学重点: 1、掌握数控铣削加工的对刀方法; 2、掌握数控铣床的坐标系建立及设置操作; 3、进一步了解数控铣床的结构组成、加工控制原理。 教学难点: 利用百分表来... 　数控铣床主要加工对象 ? 工件坐标系原点的确立 ? 零件加工工艺的合理安排 ? 数控系统的功能及其操作使用方法 ? 零件加工时,正确的对刀方法 四、教学媒体 ? PPT ... 　数控铣床的基本操作(试切法对刀)教案长汀职业中专学校:汪英课程名称 课题 (项目...Y 轴使用同样的方法。 2 在 1~4 这四个位置确定 X、Y 方向的机床坐标值:... 　课题名称授课时数教学目的与任务 数控铣床的基本操作 1 6 授课日期 15 年 5 ...和工件(编程)坐标系 2.各坐标轴及其正方向确定的原则 3.学会数控铣床的对刀... 　数控铣实训相关用具。 教材分析 难点 教具 教学方法 小组合作学习,教师引导为主...还有我们让我们的工件坐标系 教师示 和机床坐标系重合,也就是我们说的“对刀”... 　关键词:刀位点 工件坐标系 对刀方法 调刀补 我们在数控铣床(加工中心)上自动加工零件前 ,首先一定要确定 工件坐标系,这个坐标系是编程人员以工件上的某一点为...数控车床零件加工及工艺设计毕业论文
数控车床零件加工及工艺设计毕业论文
　　论文题目：数控车床零件加工及工艺设计　　题 目： 数控车床零件加工及工艺设计 班 级： 11级数控二班 专 业： 数控技术 学生姓名： 岳健君 指导教师： 日 期:　　目 录　　摘要…………………………………………………….……...1　　一、 数控机床简介…….………..……………………………………2　　二、 数控激光的概念…………….…………………………………..3　　三、 数控机床的特点 …………………………..……………….3　　四、 数控车削加工 ………………………………………………….4　　五、 数控车床加工程序编制 ………………………………….……5　　六、 数控车床的组成和基本原理 ………………….………………5　　七、 数控车床安全操作规………………….…………..………….…6　　八、 数控车床坐标的确定 ………………………..….……..….……6　　九、 运动方向的规定 ………………………………….……..………7　　十、 轴类零件的编程与加工…………………….………….….……..7 十一、 简单套类零件的编程与加工…………………………...……13 十二、 简单的盘类零件的编程与加工…………………….……..…18　　结束语……………………………..…………………….………25 参考文献……………………………….…………….………… 25　　毕 业 论 文　　数控车床零件加工及工艺设计　　摘 要　　在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。　　车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。　　在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。　　数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。　　为了子数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。编程必须注意具体的数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。但从数控加工内容的本质上讲，各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。　　由于本人才疏学浅，缺乏知识和经验，在设计过程中难免出现不当之处，望各位给予指正并提出宝贵意见。　　关键词：　　车削加工 刀具 零件的工艺过程 工艺参数 程序编制　　第 1 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　一.数控机床的简介　　数控机床是一种用电子计算机和专用电子计算装置控制的高效自动化机床。主要分为立　　式和卧式两种。立式机床装夹零件方便，但切屑排除较慢;卧式装夹零件不是非常方便，但　　排屑性能好，散热很高。数控铣床分三坐标和多坐标两种。三坐标机床(X、Y、 Z)任意两　　轴都可以联动，主要用于加工平面曲线的轮廓和开敞曲面的行切。多坐标机床是在三坐标机　　床的基础上，通过增加数控分度头或者回转工作台，成为4坐标或者5坐标机床(甚至多坐　　标机床)。多坐标机床主要用于曲面轮廓或者由于零件需要必须摆角加工的零件，如法向钻孔，　　摆角行切等。摆角形式4坐标的主要为A或B;5坐标机床主要为AB，AC，BC，可根据零件要　　求选用。摆角大小由加工的零件决定。数控机床从组成来看，主要分为以下两方面：　　1.机床本身技术参数　　(1) 作台工：零件加工工作平台，尺寸大小应根据加工零件的大小进行选用。 (2) T形　　槽：工作台上的T形槽主要用于零件的装夹，其中T形槽的槽数、槽宽、相互间距，需要根　　据加工工件的特点进行规定。　　(3) 主轴：主轴形式，主轴孔形式等，　　(4) 进给范围：机床X Y Z三个方向的可移动距离(行程)，移动速度的大小;摆角(A B C)　　的摆动范围，摆动的速度　　(5) 主轴的旋转：主轴的转速，主轴的功率，伺服电机的转矩等　　2.数控系统　　数控系统是数控机床的核心。现代数控系统通常是一台带有专门系统软件的专用微型计　　算机。它由输入装置、控制运算器和输出装置等构成，它接受控制介质上的数字化信息，通　　过控制软件和逻辑电路进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种信号和指令控制机床的各个　　部分，进行规定、有序的动作。　　作为用户，在考虑数控系统的时候，最关心的是系统的可靠性、可能和优越的性价比，　　因此应该考虑以下几个方面：　　(1)分辨率 分辨率越高，可以清楚的进行控制，适合工业环境使用。　　(2)控制轴数和联动轴数应和购买的机床相配合，符合购买的机床情况。　　(3)标准(基本)功能项目功能越全越好，结合机床使用而定，特别是一些自动补偿、自适　　应技术模块等先进的检测、监控系统：红外线、温度测量、功率测量、激光检测等先进手段　　的采用，将在一定程度上大大提高机床的综合性能，保证机床更加可靠精确地自动工作　　第 2 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　二.数控加工的概念　　数控机床工作原理就是将加工过程所需的各种操作(如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液)和步骤以及工件的形状尺寸用数字化的代码表示，通过控制介质(如穿孔纸带或磁盘等)将数字信息送入数控装置，数控装置对输入的信息进行处理与运算，发出各种控制信号，控制机床的伺服系统或其他驱动元件，使机床自动加工出所需要的工件。所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。数控加工一般包括以下几个内容：　　(1)对图纸进行分析，确定需要数控加工的部分;　　(2)利用图形软件(PRO/E UG)对需要数控加工的部分造型;　　(3)根据加工条件，选择合适的加工参数，生成加工轨迹(包括粗加工、半精加工、精加工轨迹);　　(4)轨迹的仿真检验;　　(5)生成G代码;　　(6)传给机床加工。　　三. 数控机床的特点　　1.具有高度柔性　　在保证工件表面精度，主要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必制造、更换许多工具、夹具，不需要经常调整机床。因此，数控机床适用于零件频繁更换的场合。也就是适合单件、小批生产及新产品的开发，缩短了生产准备周期，节省了大量工艺设备的费用。　　2.加工精度高　　数控机床的加工精度，一般可达到0.005～0.1mm，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一个脉冲信号，则机床移动部件移动一个脉冲当量(一般为0.001mm)，而且机床进给传动链的反向间隙与丝杠螺距平均误差可由数控装置进行补偿，因此，数控机床定位精度比较高。　　3.加工质量稳定、可靠　　加工同一批零件，在同一机床，在相同加工条件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀轨迹完全相同，零件的一致性好，质量稳定。　　4. 生产率高　　数控机床可有效地减少零件的加工时间和辅助时间，数控机床的主轴转速和进给量的范围大，允许机床进行大切削量的强力切削，数控机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工，减少了半成品的工序间周转时间，提高了生产效率。　　第 3 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　5. 改善劳动条件　　数控机床加工前经调整好后，输入程序并启动，机床就能自动连续的进行加工，直至加工结束。操作者主要是程序的输入、编辑、装卸零件、刀具准备、加工状态的观测，零件的检验等工作，劳动强度极大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是封闭式加工，即清洁，又安全。　　6. 利于生产管理现代化　　数控机床的加工，可预先精确估计加工时间，所使用的刀具、夹具可进行规范化、现代化管理。数控机床使用数字信号与标准代码为控制信息，易于实现加工信息的标准化，目前已与计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)有机地结合起来，是现代集成制造技术的基础。　　四.数控车削加工　　车削加工是切削加工中最基本的一种加工方法，它是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来加工工件的，因此车削加工是机械加工中运用最广泛的加工方法，车床占切削加工机床总数的40左右。　　1.数控车床的分类　　⑴. 按数控系统的功能分： ① 全功能型数控车床;② 经济型数控车床　　⑵.按主轴的配置形式分： ① 卧室数控车床; ② 立式数控车床　　⑶.按数控系统控制的轴数分：① 两轴控制的数控车床;②四轴控制的数控车床　　2.数控车削加工的主要对象　　数控车床主要用于加工轴类、盘状类等回转体零件，通过执行数控程序，可以自动完成外圆柱面、成形表面、螺纹、端面等工序的切削加工，并能进行车操、钻孔、扩孔、铰孔等工作。　　根据数控加工的特点，数控车床最适合切削具有以下要求和特点的回转体零件　　⑴. 精度要求高的回转体零件　　⑵.表面形状复杂或难以控制尺寸的回转体零件　　⑶.表面粗糙度要求好的回转体零件　　⑷.带特殊螺纹的回转体零件　　3.数控车削中的加工工艺分析　　数控加工以数控机床加工中的工艺问题为主要研究对象，以机械制造中的工艺理论为基础，结合数控机床的加工特点，综合运用多方面的知识来解决数控加工中的工艺问题。工艺制定的合理与否，对程序编制、机床的加工效率、零件的加工精度都有极为重要的影响。　　第 4 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　五.数控车床的加工程序编制　　数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转类零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面 、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔以及铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。　　1. 数控程序编制的基本方法：　　⑴ 分析零件图样和制定工艺方案　　⑵ 数学处理　　⑶ 编写零件加工程序　　⑷ 程序检验　　2. 数控程序编制的方法：　　手工编程; 计算机自动编程　　3.车床的工艺装备：　　由于数控车床的加工对象多为回转体，一般使用三爪卡盘夹具。　　4. 控车床刀具的选刀过程：　　第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统和选择刀片形状，主要考虑机床和刀具的情况;第二条路线为：工件影响因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽形代码，这条路线主要考虑工件的情况。　　数控车床的编程特点：⑴ 加工坐标系：机床坐标系是以机床原点为坐标系原点建立起来的X、Z轴直角坐标系，成为机床坐标系。车床的机床原点为主轴旋转中心与卡盘后端面之交点。机床坐标系是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础，一般不允许随意变动。加工坐标系与机床坐标系方向一致;⑵ 直径编程方式：在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值为零件图样上的直径值;⑶进刀与退刀方式：快速走刀。　　六.数控车床的组成和基本原理　　虽然数控车床种类较多，但一般均由车床主体、数控装置和伺服系统三大部分组成。　　1. 车床主体：　　车床主体是实现加工过程的实际机械部件，主要包括主运动部件(如卡盘、主轴等)、进给运动部件(如工作台、刀架等)、支承部件(如床身、立柱等)，以及冷却、润滑、转位部件和夹紧、换刀机械手等辅助装置。　　第 5 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　2. 数控装置和伺服系统　　⑴ 数控装置：它的核心是计算机及运行在其上的软件，它在数控车床中起“指挥”作用。数控庄子接收由加工程序送来的各种信息，并经处理和调配后，向驱动机构发现执行命令。在执行过程中，其驱动、检测等机构同时将有关信息反馈给数控装置，以便经处理后发出新的执行命令。　　⑵ 伺服系统：它通过驱动电路和执行文件(如伺服电机)。准确地执行数控装置发出的命令，成数控装置所要求的各种位移。数控车床的进给传动系统常用进给伺服系统代替，因此也常称为进给伺服系统。　　七.数控车床安全操作规程　　1. 开机前应对数控机床进行全面细致的检查，内容包括操作面板、导轨面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，认无误后方可操作。　　2. 数控机床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有无异常现象。　　3. 程序输入后，应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点进行认真的核对。　　4. 正确测量和计算工件坐标系。并对所得结果进行检查　　5. 输入工件坐标系，并对坐标。坐标值、正负号、小数点进行认真的核对。　　6. 未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是否合理，有无“超⑴　　7. 试切削时快速倍率开关必须打到最低挡位。　　8. 试切削进刀时，在刀具运行至工件30～50处，必须在进给保持下，验证Z轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。　　9. 试切削和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。　　10. 程序修改后，要对修改部分仔细核对。　　11. 必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。　　12. 操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须停车处理。　　13. 紧急停车后，应重新进行机床“回零”操作，才能再次运行程序。　　八、 数控车床坐标系的确定　　1.机床坐标系：数控机床上的坐标系采用右手笛卡尔直角坐标系。　　2.机床参考点：参考点也是机床上的一个固定点，它是用机械挡块或电气装置来限制刀架移动的极限位置。它的主要作用是用来给机床坐标系一个定位。　　3.工件坐标系：工件坐标系是编程人员在编程时设定的坐标系，也称为编程坐标系。 ⑴ 工件坐标系原点： 在进行数控编程时，首先要根据被加工零件的形状特点和尺寸，　　第 6 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　将零件图上的某一点设定为编程坐标原点，该点称编程原点。从理论上将，工件坐标系的原点选在工件上任何一点都可以，但这可能代理啊繁琐的计算问题，增添编程困难。为了计算方便，简化编程，通常是把工件坐标系的原点选在工件的回转中心上，具体位置可考虑设置在工件的左端面(或右端面)上，尽量使编程基准与设计基准、定位基准重合。　　⑵ 对刀： 机床坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机床坐标系中的位置，通过对刀完成。对刀的实质是确定工件坐标系的原点在机床坐标系中唯一的位置。对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。对到的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。　　⑶ 换刀：当数控机床加工过程中需要换刀时，在编程时就应考虑选择合适的换刀点。所谓换刀点是指刀架转位换刀的位置，当数控车床确定了工件坐标系后，换刀点可以是某一固定点，也可以是相对工件原点任意的一点。换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位换刀时不碰工件及其他部位谓准。　　九、运动方向的规定　　1. Z与主轴轴线重合，即Z轴远离工件像尾座移动的方向为正方向(即增大工件和刀具之间距离)，向卡盘移动为负。　　2. X轴垂直于Z轴，X坐标的正方向是刀具离开旋转中心线的方向。　　十.轴类零件的编程与加工　　根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆;R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。　　第 7 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　图1-1 轴类零件图　　1.零件图工艺分析　　该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及双线螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严格的尺寸精度何表面粗糙度等要求;球面Sφ50的尺寸公差还兼有控制该球面形状(线轮廓)误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。　　通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。　　⑴ 对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小。故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸。　　⑵ 在轮廓曲线上，有三处为过象限圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。　　⑶ 为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分(双点画线部分)，右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60棒料。　　2.零件的定位基准和装夹方式　　确定坯件轴线和左端大端面(设计基准)为定位基准。左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。　　3.选择设备　　根据加工零件的外形和材料等条件，选用TND360数控车床。　　第 8 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　4.确定加工顺序及进给路线　　加工顺序按由粗到精\由远到近(由右到左)的原则确定。即先从右到左进行粗车(留0.25精车余量)，然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。　　TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线(但精车的进给路线需要人为确定)。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图所示：　　图1-1-1 精车轮廓进给路线 5.刀具的选择　　① 选用φ5中心钻钻削中心孔。　　② 粗车及平端面选用90°硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉(可用作图法检验)，副偏角不宜太小，选k r′=35o。　　③ 精车选用90°硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金60°外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取r=0.15～0.2。　　将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中(见表1-1)，以便编程和操作管理　　6.切削用量的选择　　⑴ 背吃刀量的选择：轮廓粗车循环时选ap=3，精车ap=0.25;螺纹粗车循环时选ap=0.4，精车ap=0.1。　　第 9 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　⑵ 主轴转速的选择：车直径和圆弧时，查表选粗车切削速度vc=90m/min 精车切削速度vc=120m/min　　然后利用公式vc=πdn/1000技术主轴转速(n粗车直径D=60，精车工件直径取平均值);粗车500r/min 精车1200r/min。车螺纹时，参照式计算主轴转速n=320r/min　　⑶ 进给速度的选择 查表选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为0.4/r ，精车每转进给量为0.15/r，最后根据公式Vf =nf计算粗车、进给速度分别为200 m/min和180 m/min。、　　综合前面分析的各项内容，并将其填入表1-2所示的数控加工工艺卡片。此表是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件。主要内容包括：工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。　　8.编写程序　　按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下： N Z195 N0020 G90　　N Z30　　第 10 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　N0　　N　　N Z1　　N Z-170 F80 N Z1　　N Z1　　N Z-113 F80 N Z1 N0120 G91　　N　　N0140 G00 X-5 Z0　　N Z-63 F80 N Z63　　N0170 G80　　N　　N0190 G00 X-3 Z0　　N Z-25 F80 N Z25　　N0220 G80　　N0230 G90　　N Z-25　　N Z-35 F80 N Z1　　N Z-72.5 N Z1　　N Z-2 F60 N Z-25 F60 N Z-35 F60 N Z-63 F60 N Z-63　　N Z-170 F60 N0350 G28　　N0360 G29　　N　　第 11 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　N0　　N Z-25　　N Z-25 F40 N Z-23　　N Z-23 F40 N Z-21　　N Z-23 F40 N Z-35　　N Z-25 F40 N Z-113　　N.5 Z-113 F40 N Z-111　　N.5 Z-111 F40　　N0510 G28　　N0520 G29　　N　　N Z2　　N0550 G91　　N I27.8 X0.1 P3 Q0 N Z1.5　　N I27.8 X0.1 P3 Q0 N0590 G90　　N Z-45　　N Z-54 I60 K-54 F40 N Z-69 I80 K-54 F40 N Z-99 I0 K-84 F40 N Z-108 I64 K-108 F40 N Z-113　　N Z-135.4 F60 N Z-113　　N Z-113　　N Z-135.4 F60 N Z-113　　N Z-113　　第 12 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　N Z-108 F60　　N Z-45　　N Z-45　　N0　　N Z-54 I60 K-54 F40　　N Z-69 I80 K-54 F40　　N Z-99 I0 K-84 F40　　N Z-108 I64 K-108 F40　　N Z-113 F40　　N Z-135.4 F40　　N0820 G28　　N0830 G29　　N　　N0　　N Z-168　　N Z-168 F40　　N0880 G28　　N0890 G29　　NO900 M05　　N0910 M02　　9.加工过程　　⑴ 此工件要经两个过程加工完成，所以调头时重新确定工件原点，程序中编程原点要与　　工件原点相对应。执行完成第一个程序后，工件调头执行另一个程序时需重新对两把刀的Z向原点，因为X向的原点在轴线上，无论工件大小都不会改变的，所以X方向不必再次对刀。　　⑵ 输入程序。　　⑶ 进行程序校验及加工轨迹仿真。　　⑷ 自动加工。　　⑸ 零件精度检测。　　十一.简单套类零件的编程与加工　　用数控车床加工如图所示的简单套类零件，工件长度为44，外圆两个阶台尺寸分别为Φ45，Φ65，两端同轴度要求为0.04，并有一个C1倒角。内孔两个阶台尺寸分别为Φ30 ，52，内孔中两阶台端面垂直度要求为0.02，有一个C5倒角和一个4×2　　第 13 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　的内槽。　　图2-1 套类零件图　　1.套类零件的分析:　　图中所示为简单套类零件，该零件表面由两个阶台组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求，零件尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求;轮廓描述清楚完整;零件材料为45号钢，加工切削性能较好，无热处理和硬度要求。　　套类零件是机械加工中常见的一种加工形式，套类零件哟哀求除尺寸、形状精度外，内孔一般作为配合和装配基准，孔的直径尺寸公差等级一般为IT7，精密轴套可取IT6，孔的形状精度应控制在孔径公差以内。对于长度较长的轴套零件，除了圆度要求以外，还应注意内孔面的圆柱度，端面内孔轴线的圆跳动和垂直度，以及两端面的平行度等项要求。　　2.套类零件的装夹方案　　套类零件的内外圆、端面与基准轴线都有一定的形位精度要求，套类零件精基准可以选择外圆，但常以中心线及一个端面为精加工基准。对不同结构的套类零件，不可能用一种工艺方案就可以保证其形位精度要求。　　根据套类零件的结构特点，数控车加工中可采用三爪卡盘、四爪卡盘或花盘装夹，由于三　　第 14 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　爪卡盘四年定心精度存在误差，不适于同轴度要求高的工件的二次装夹。对于能一次加工完成内外圆端面、倒角、切断的套类零件，可采用三爪卡盘装夹;较大零件经常采用四爪啦盘或花盘装夹;对于精加工零件一般可采用软卡爪装夹，也可以采用心轴上装夹;对于较复杂的套类零件有时也采用专用夹具来装夹。　　3.刀具的选择　　加工套类零件外圆柱面的刀具选择与轴类零件相同。加工内孔是套类零件的特征之一，　　根据内孔工艺要求，加工方法较多，常用的有钻孔、扩孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔等。　　套类零件一般包括内外圆、锥面、圆弧、槽、孔、螺纹等结构。根据加工需要，常用　　的刀具还有粗车镗孔车刀、精车镗孔车刀、内槽车刀、内螺纹车刀以及特殊形状的成型车刀等。　　4.切削用量的选择　　根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，然后计算主轴转速与进给速度(计算过程略)，并将结果填入工序卡中。　　背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数;精加工时，为保证零件表面粗糙度哟哀求，背吃刀量一般取0.1～0.4较合适。　　5.切削液的选择　　套类零件在数控车加工比轴类零件有更大的难度，由于套类零件的特性使的切削液不易达到切削区域，切削区的温度较高，切削车刀的磨损也比较严重。为了使工件减少加工变形，提高加工精度，应根据不同的工件材料，选择适合的切削液浇注位置。　　6.填写加工刀具和工序卡　　图所示简单套类零件的加工刀具和工艺卡　　第 15 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　7.编写加工程序　　根据图2-1所示零件，分析了工件内外圆及内槽的加工路线，并且确定了加工时的装夹方案，以及采用的刀具和切削用量，根据工艺过程按工序内容划分三个部分，并随影编程三个程序以完成加工。　　1. 机床钻孔、车Φ45外圆的程序 O0001; N1;　　G99 M03 S800 T0101; G00 X200.0 Z150.0; G00 X68.0 Z2.0; M08;　　G71 U1.5 R0.5;　　G71 P10 Q20 U0.5 W0.05 F0.15; N10 G00 X0; G01 Z-16.0; N20 G00 X68.0; G99 M03 S; G00 X200.0 Z150.0; M08;　　G70 P10 Q20; G00 X200.0 Z150.0; M05; M30;　　2. 机床车Φ65外圆的程序 00002; N1;　　第 16 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　G99 M03 S800 T0101;　　G00 X200.0 Z150.0;　　G00 X68.0 Z2.0;　　M08;　　G71 U1.5 R0.5;　　G71 P10 Q20 U0.5 W0.05 F0.15; N10 G00 X65.0;　　G01 Z-28.0;　　N20 G00 G40 X68.0;　　G00 X200.0 Z150.0;　　M09;　　M00;　　N2;　　G99 M03 S;　　G00 X200.0 Z150.0;　　M08;　　G70 P10 Q20;　　G00 X200.0 Z150.0;　　M05;　　M30;　　3. 机床镗孔的程序　　00002;　　N1;　　G99 M03 S800 T0202;　　G00 X200.0 Z150.0;　　G00 X26.0 Z2.0;　　M08;　　G71 U1.5 R0.5;　　G71 P10 Q20 U-0.3 W0.05 F0.15; N10 G00 X52.0;　　G01 Z-20.0 F0.1;　　X40.0;　　X30.0 Z-25.0;　　N20 G00 X26.0;　　第 17 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　G00 Z150 M09;　　M05;　　M00;　　N2;　　G99 M03 S;　　M08;　　G00 X26.0 Z2.0;　　G70 P10 Q20;　　G00 X200.0 Z150.0;　　M09;　　M05;　　M30;　　十二.简单盘类零件的编程与加工　　加工如图3-1所示的盘类零件，分析盘类零件图样上的技术要求，确定加工方法，加工工艺以及常用的刀具，编写数控程序加工。要求加工后符合精度和公差要求。该工件材料为45号钢，?155×55盘料。　　第 18 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　图3-1 盘类零件图　　1.盘类零件分析　　盘类是机械加工中常见的一种零件，端盖、齿轮、法兰盘等都是盘类零件。　　盘类零件的加工从它的切削方式看，既可纵向切削也可横向切削，但要根据工件毛坯的形状、材料以及产品精度要求等确定切削方式，同时选取相应的刀具、切削用量、编程方法，以达到对产品精度的保障。　　2.盘类工件的装夹　　根据盘类零件的结构特点，数控车加工对于中、小型零件经常采用三爪卡盘装夹;较大零件经常采用四爪卡盘或花盘装夹;对于精加工零件一般可采用软卡爪装夹，也可以采用心轴装夹;对于较复杂的盘类零件有时也采用专用夹具装夹。　　确定工件装夹方案的基本原则:　　1. 保证工件装夹的稳定性和牢固可靠。　　2. 装夹能符合工件基准的设定，并保证工件的加工精度。　　3. 对于工件的装、卸较方便，能缩短工件加工的辅助时间。　　3.刀具的选择　　第 19 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　盘类零件一般由高速钢和硬质合金车刀加工，对于一些特殊材料工件可采用立方氮化硼、聚晶　　金刚石等刀具材料来进行加工，使刀具的加工性能和范围更加广泛。刀具类型按结构类分，有整体式、焊接式和机械夹固式三种。　　一般盘类零件由外圆、锥面、圆弧　　槽、孔、螺纹等构成，所以刀具也从基本常见的外圆车刀、端面车刀、纵向槽刀、横向槽刀、镗孔车刀、螺纹车刀以及特殊形状的成型车刀中选择。　　4.切削用量的选择　　盘类零件的切削用量要根据工件材料、刀具强度、机床性能等因素来确定。盘类零件的结构特点是最大外径较大，长度较短，被加工工件各部分直径落差较大。根据数控机床的加工特点和数控系统编程特点，大多可采用径向加工，但对于外形及内孔加工基本还是以轴向工件较多。　　对于盘类零件加工时，由于它在径向加工时受机床夹紧力的限制，切削深度不宜过大。若盘的直径较大，所选的转速也不能过高。为了使被加工零件的表面粗糙度能够保持一致，在转速的选择上可以采用数控系统所具有的恒线速指令。对于盘类零件加工时的进给速度，可根据工件图样上的技术要求来确定。　　5.切削液的选择　　盘类零件在数控加工时比普通机床加工时会产生更多的热量，因为数控加工相对普通机床加工的切削速度要快，切削区的温度较高，切削车刀的磨损也比较严重。同时，为了使工件减少加工变形，提高加工精度，要根据不同的工件的材料，选择适合的切削液。　　6.确定加工路线　　根据工件毛坯情况及图样上的技术要求，考虑工件路线首先要保证加工精度的前提，符合加工　　工艺的原则，以最短的加工路径完成零件的加工，该零件可先粗加工车削工艺台，即粗车外圆、车端面、钻孔，调头车端面并作为基准，车削外圆Φ150及倒角至尺寸，镗锥孔及镗孔?40至精度要求。最后，再调头车外轮廓的外锥、外圆弧、外圆及倒角。　　7.填写加工刀具卡和工艺卡　　加工工件的刀具和工艺卡　　第 20 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　8.编写加工程序　　根据3-1所示零件，分析了工件的加工路线，并且确定了加工时的装夹方案，以及采用的刀具和切削用量，根据工艺过程按工序内容划分三个部分，并对应编制三个程序以完成加工。　　车削工件工艺台和钻孔的程序：　　00001 N1　　G99 M03 S800 T0.0 Z156.0 G00 X156.0 Z2.0 M08　　第 21 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　G90 X153.0 Z-10.0 F0.2　　X151.0　　G94 X0.0 Z-2.0 F0.2　　G00 X200.0 Z150.0　　M05　　M00　　N2　　G99 M03 S300 T0808　　G00 X0.0 Z150.0　　G00 Z5.0　　G01 Z-60.0 F0.2　　G00 Z200.0　　M09　　M05　　M30　　车削工件外圆、端面、镗孔的程序：　　O0002　　N1　　G50 S1500　　G99 G96 S500 M03 T0101　　G00 X200.0 Z150.0　　G00 X156.0 Z2.0　　M08　　G94 X28.0 Z-1.5 F0.2　　Z-2.0 F0.1　　G90 X151.0 Z-25.0 F0.2　　G00 X200.0 Z150.0　　M09　　M05　　M00　　N2　　G99 G97 S02 G00 Z200.0 Z150.0　　第 22 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　M08　　G00 X152.0 Z2.0　　G90 X150.0 Z-22.0 F0.1 X150.0　　G00 X144.0 Z1　　G01 X152.0 Z-1.0 F0.1 G00 X200.0 Z150.0　　M09　　M05　　M00　　N3　　G99 M03 S　　G00 X200.0 Z150.0　　G00 X33 Z2.0　　M08　　G71 U1.5 R0.5　　G71 P10 Q20 U-0.3 W0.05 F0.15 N10 G00 G41 X60.0　　G01 Z0.0 F0.1　　X30.0 -15.0　　Z-51.0　　N20 G00 G40 X33.0　　G00 Z250 M09　　M05　　M00　　N4　　G99 M03 S　　G00 Z250.0　　M08　　G00 X33.0 Z2.0　　G70 P10 Q20　　G00 X200.0 Z150.0　　M09　　M05　　第 23 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　M30　　精加工外轮廓的程序　　O0003　　N1　　G99 M03 S G00 X152.0 Z150.0　　G00 X152.0 Z2.0　　M08　　G94 X33.0 Z0 F0.1　　G71 U2.0 R0.5　　G71 P10 Q20 U0.5 W0.05 G0.2 N10 G00 G42 X54.0　　G01 Z1.0 F0.1　　G01 X60.0 Z-2　　Z-8.0　　G03 X72.0 Z-14.0 R6.0 G02 X84.0 Z-20.0 R6.0 G01 X120.0　　G01 X150.0 W-10.0　　N20 G00 G40 X152.0　　G00 X200.0 Z150.0　　M09　　M05　　M00　　N2　　G99 M03 S G00 X200.0 Z150.0　　G00 X152.0 Z2.0　　M08　　G70 P10 Q20　　G00 X200.0 Z150.0　　M09　　M05　　M30　　第 24 页 共 25 页　　毕 业 论 文　　结 束 语　　数控实训过程可归纳为以下几步：零件图分析→拟定工艺方案→编程并输入\→对刀→仿真→加工零件。在首次实训中不要一味追求复杂轮廓的工件，幻想把所有的程序都用上，这样往往不易获得成功。而应选定几个有代表性表面的工件来练习，亦可在此基础上不断变换练习。通过实例实训，能够按零件图拟定工艺方案、选择刀具、编程并加工出实训工件，从而达到举一反三的目的，获得事半功倍的效果　　参 考 文 献　　1. 劳动和社会保障部教材办公室组织编写.数控车床Fanuc系统编程与操作.　　中 国劳动社会保障出版社，2007　　2. 孙东洋等编著.数控编程.南京： 南京大学出版社，1993　　3. 杜君文主编.数控技术.天津： 天津大学出版社，1990　　4. 徐宏海主编.数控加工工艺.北京：化学工业出版社，2003　　5. 李正峰主编.数控加工工艺.上海.上海交通大学出版社，2004　　第 25 页 共 25 页
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