重庆、江西、武汉注塑机大修注塑机射胶部分问题的解决方法-行业设备
重庆、江西、武汉注塑机大修注塑机射胶部分问题的解决方法
发布时间： 18:42
1、注塑机不能射胶 处理方法： 1）射嘴有异物堵塞。检查射嘴是不是堵塞了，清理或更换射咀。
2）分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是不是有断裂，更换分胶咀。
3）射胶方向阀卡死。检查方向阀是不是有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞，清洗阀或者是更换方向阀。 4）射胶活塞杆断。拧开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否有断裂，更换活塞杆。 5）料筒温度过低。检查实际温度是否达到这个材料所需的熔点温度，重新设定料筒温度。 & & & &6）注塑机射胶活塞的油封损坏。检查活塞油封是否己坏，更换油封。
& 2、注塑机射胶起步声音大 处理方法： 1）射胶速度起步太快。观察射胶的速度起步快慢的变化，需调整射胶流量的速度。 2）油路中有空气。观察其动作是否有震动。
& 3、注塑机射胶终止转熔胶的时候声音大 处理方法： 1）射胶时其动作转换速度过快。检查射胶是否有加大保压，加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。
& 4、注塑机射胶量不稳定 处理方法： 1）油缸油封磨损。需观察压力表压力保持情况，更换油封。 2）分胶咀、分胶圈磨损。用2次射胶检出，并更换分胶咀三件套。 & & & &3）料筒磨损。用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况，更换熔胶筒。
& 5、注塑机半自动却无射胶动作。 处理方法： 1）射台前进未终止。检查射台前或者锁模行程开关是不是正常的，检查线路和行程开关。 2）断线。检查线路，重新接线。 3）锁模归零。看机铰伸直时位置是否为0，需重新调整电子尺零位。
6、注塑机半/全自动工作时，料筒温度超过设定值。 处理方法： 1）熔胶转速过快。需用转速表测试螺杆转速是否过快，降低熔胶转速。 2）背压过大。观察制品，背压表值，尽可能降低背压。 3）螺杆与料筒磨擦。拆螺杆，料筒，检查磨损情况，更换料筒或螺杆。 4）温度设定不当。检查实际温度是不是过低，重新设定温度。 & & & 5）塑胶所受剪切热度过大。检查前段，中段温升，降熔胶转速，背压。 & 7、注塑机熔胶时螺杆响 处理方法： 1）传动轴安装不当。分开螺杆转动检查是否有声响，如有就需要拆平面轴承，重新装配。 2）平面轴承坏。分开螺杆检查出转动部分有响声，则更换平面轴承。 3）螺杆弯曲。拆下螺杆检查，更换螺杆。 4）螺杆有铁屑。拆开螺杆检查，清理螺杆。 5）用百分表检查并且调整螺杆的同轴度。0.05mm的跳动是正常的。
& & 8、注塑机不能熔胶 处理方法： 1）烧轴承或者是传动轴的爆裂。分开螺杆再熔胶时观察声音，更换轴承。 2）螺杆有铁屑。分离螺杆与料筒，查螺杆是不是有铁屑附着，拆螺杆清理。 3）熔胶阀堵塞。用六角匙顶阀芯看是不是有移动，清洗电磁阀。 4）熔胶马达损坏。分开熔胶马达，熔胶不转时，需更换或者修理熔胶马达。 5）烧坏发热圈。用万用表检查看是否正常，更换发热圈。 6）插头松。检查熔胶油制插头是不是接触不良，接紧插头，并检查有没有24V电源。搞定注塑机的十七种方法，技术员必须了解！
搞定注塑机的十七种方法，技术员必须了解！
　　熔胶通常从射嘴流入注口，但有些模具，射嘴为模具的一部分，因为它延伸至模具的底部。 另处有两种主要的射嘴类型：开放式射击嘴和封闭式射嘴。注塑生产中，应多使用开放式射 嘴，因为它们既便宜又较少滞留的可能性。如果注塑机配备了除压装置，那么即使是粘度较 低的熔胶也可使用这种射嘴。
　　有时一定要用封闭式的射嘴，这种射嘴作为止流阀的作用，将 在射料缸中的塑料阴挡住。 确保射嘴正确地接入注口套，顶端孔要比注口套的稍为细小，这使注口能较方便地从模具中 撤出来。注口套的孔要比射击嘴的大1mm，即射嘴半径要比注口套半径细0.5mm。
　　过滤器和组合式射嘴
　　塑料的杂质可用延伸性射嘴的过滤器来清除，即熔融和塑料流过一条信道，这信道被镶件分 隔成狭窄的空间。这些狭窄和间隙能去掉杂质并改善塑料的混合。
　　因此延伸开去，可使用固 定混合器以行到更好的混合效果。这些装置可安装在射料缸与射嘴之间，进行分离和再混合 熔胶的工作，多数是使熔融流过不锈钢的信道。
　　有些塑料在注塑时需要在射料缸排气，让气体排出。多数情况下这些气体只是空气，但它可 能是熔融放出来的水分或单分子气体。这些气体若不能释放出去，气体会被熔胶压缩并带到 模具中，它就会扩展并在产品中形成气泡。要在气体到达射嘴或模具之前排掉它，降低或减 少螺杆根直径就可以在射料缸中为熔胶减压。
　　在这里，气体就可以从射料缸上的孔或洞中排 出。然后螺杆根直径增大，并将去挥发物的熔胶适向射嘴。配备这项设施的注塑机称为排气 式注塑机。这种排气式注塑机的上方应该有催化燃器很好的排烟器，将可能有害的气体除去 。
　　增加背压的作用
　　为了得到高质量的熔胶，塑料要一致地加热或熔化，并要充分混合。使用正确的螺杆才能恰 当地熔化和混合，而且在射料缸中具备足够的压力(或背压)，以便获得混合和热力的一致 性。增加回油的阻力就可在射击料缸内产生背压。但螺杆要用更长的时间来复位，故注塑机 驱动系统中有更多的磨损和消耗。尽可能保持背压，与空气隔绝，也需要熔胶温度和混合程 度的一致
　　止流阀
　　无论采用那种螺杆，其尖端通常均装有止流阀，为防止塑料由射嘴流出，也会装有减压(倒 索)装置或特别射击嘴。若使用止流产供销，必须定期检查，因它是射击料缸内一个重要的 部份。目前，开关式射嘴并不普遍使用，因为射击嘴装备内容易泄漏塑料及分解。现时每种 塑料均有列明适用的射击嘴类型。
　　螺杆后退(倒索)
　　许多注塑机都配备了螺杆后退或回吸装置。螺杆转动停止时，由液压将其撤回以吸回射嘴尖 端的塑料该装置允许使用开放式射嘴。将回吸的数量习尺可能降低，因为进入空气会给一些 塑料带来问题。
　　螺杆垫料
　　大部分注塑周期中均须要调较螺村的转动量，使当螺杆注射完毕后，多数会余少量软垫塑料 ，这样可以确保螺杆达到有效的推进时间及保持固定的射击压。小型注塑机的垫料约为3大型注塑机则为9mm。无论使用多大的螺杆垫料值，一定要保持不变。现在螺杆垫料的大 小可控制在0.11mm之内。
　　螺杆的旋转速度
　　螺杆的旋转速度显著地影响注塑成型过程的知稳定程度和作用在塑料上的热量。螺杆转动愈 快，温度就愈高，当螺杆以高速旋转时，传送到塑料的磨擦(剪切)能量提高了塑化效率， 但同时也增大了熔胶温度的不均匀度。
　　由于螺杆表面速度的重要性，大型注塑机的螺杆旋转 速度应较小型注塑机的为少，原因是在同等旋转速度来说大螺杆所产生的剪切热能比小螺杆 的高很多。由于塑料的不同，螺杆转动的速度也不同。
　　射胶量
　　注射器塑机的评估通常是按每次注塑中能注射的PS量而定的，可能按盎司或克计量。另一种 排位系统是按注塑机能注射的熔胶体积而定的
　　塑化能力
　　注塑机的评估通常是根据其1小时内可均匀地熔化PS料量、或加热至均匀熔胶温度的PS量而 定(以磅公斤计)，这称为塑化能力
　　塑化能力估计
　　要确定产吕质素能否在整个生产过程中保持，可合用一个有关产量和塑化能力的简单公式， 如下所示： t=(总注射击量gX3600)&(注塑机塑化量kg/hX1000)
　　t即是最低周期时间，如模具的周期时间低于t值，注塑机便不能将塑料充分塑化，以达致均 匀的熔胶粘度，故注塑件常出现偏差。尤其是注意注塑薄壁或精密公差的制品质时，射料量和塑化量必须互相配合。
　　射料缸滞留时间
　　塑料的分解是速率是取决于温度及时间。例如，塑料处于高温度一段时间后便会分解;但处 于较低温的环境时，则要经过较长时间才会分解。故塑料在射料缸内的滞留时间十分重要。
　　实际的滞留时间可通过实验确定出来，方法是量度有色塑料通过射料缸所需的时间，可以下 列公式粗略地计算出来： t=(射料缸额定料量gX周期时间S)&(射料量gX300)
　　请注意，有些塑料在射料缸中的滞留时间长于计算所需时间，这因为它们可结聚在射料缸中 。
　　计算滞留时间和重要性
　　按一般的做法，应计算某一塑料在一特定注塑机上的停留时间。尤其大型注塑机采用较少的 射料量时，塑料容易分解，而这并非从观察可探测到的。如果滞留时间短，塑料将不能均匀 地塑化;滞留时间进长塑料性质则会衰减。故一定要保持滞留时间的一致。
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注塑机塑化螺杆参数说明日期： 浏览量：
摘要：注塑机塑化螺杆具有输送、熔融、混炼、压缩、计量与排气功能，在塑化品质扮演很重要的角色。
注塑机塑化螺杆具有输送、熔融、混炼、压缩、计量与排气功能，在塑化品质扮演很重要的角色。
一、螺杆的几个重要几何参数：
1、螺杆直径（D）
a、与所要求的注射量相关：
射出容积=1/4*&*D2*S（射出行程）*0.85；
b、一般而言，螺杆直径D与最高注射压力成反比，与塑化能力成正比。
a 、负责塑料的输送，推挤与预热，应保证预热到熔点；b 、结晶性塑料宜长（如：POM、PA）非晶性料次之（如：PS、PU、ABS），热敏性最短（如：PVC）。
a、 负责塑料的混炼、压缩与加压排气，通过这一段的原料已经几乎全部熔解，但不一定会均匀混合；b、在此区域，塑料逐渐熔融，螺槽体积必须相应下降，以对应塑料几何体积的下降，否则料压不实，传热慢，排气不良；c、 一般占25%以上螺杆工作长度，但尼龙(结晶性料)螺杆的压缩段约占15%螺杆工作长度，高粘度、耐火性、低传导性、高添加物等塑料螺杆，占40%'50%螺杆工作长度，PVC螺杆可占100%螺杆工作长度，以免产生激烈的剪切热。
a、 一般占20'25%螺杆工作长度，确保塑料全部熔融以及温度均匀，混炼均匀；b、计量段长则混炼效果佳，太长则易使熔体停留过久而产生热分解，太短则易使温度不均匀；c、 PVC等热敏性塑料不宜停留时间过长，以免热分解，可用较短的计量段或不要计量段。
5、进料螺槽深度，计量螺槽深度
a、 进料螺槽深度越深，则输送量越大，但需考虑螺杆强度，计量螺槽深度越浅，则塑化发热、混合性能指数越高，但计量螺槽深度太浅则剪切热增加，自生热增加，温升太高,造成塑料变色或烧焦，尤其不利于热敏性塑料；b、计量螺槽深度=KD=（0.03'0.07）*D，D增大，则K选小值 二、影响塑化品质的主要因素
影响塑化品质的主要因素为：长径比、压缩比、背压、螺杆转速、料筒加热温度等。
1、长径比：为螺杆有效工作长度与螺杆直径的比值。
a、 长径比大则吃料易均匀；
b、热稳定性较佳的塑料可用较长的螺杆以提高混炼性而不烧焦，热稳定性较差的塑料可用较短的螺杆或螺杆尾端无螺纹。
以塑料特性考虑，一般流长比如下：
热固性为14'16，硬质PVC，高粘度PU等热敏性为17'18，一般塑料为18'22，PC、POM等高温稳定性塑料为22'24。
2、压缩比：为进料段最后一个螺槽深度与计量段第一个螺槽深度的比值。
a、考虑料的压缩性、装填程度、回流等影响，制品要密实、传热与排气；
b、适当的压缩比可增加塑料的密度，使分子与分子之间结合更加紧密，有助于减少空气的吸入，降低因压力而产生的温升，并影响输出量的差异，不适当的压缩比将会破坏塑胶的物性；
c、压缩比值越高，对塑料在料管内塑化过程中产生的温升越高，对塑化中的塑料产生较佳的混炼均匀度，相对的出料量大为减少。
d、高压缩比适于不易熔塑料，特别具低熔化粘度，热稳定性塑料；低压缩比适于易熔塑料，特别具高熔化粘度、热敏性塑料。
a、增加背压可增加螺杆对熔融树脂所做的功，消除未熔的塑胶颗粒，增加料管内原料密度及其均匀程度；
b、背压被运用来提高料筒温度，其效果最为显著；
c、背压过大，对热敏性较高的塑料易分解，对低粘度的塑料可能会产生流涎现象，背压过小，注塑出的成品可能会有气泡。
4、螺杆转速
a、的转动速度直接影响塑料在螺旋槽内的切变；
b、小型螺杆槽较浅吸收热源快速，足够促使塑料在压缩段时间软化，螺杆与料筒壁间的摩擦热能较低，适宜高速旋转，增加塑化能力；
c、大型螺杆则不宜快速旋转，以免塑化不匀及造成过度摩擦热；
d、对热敏性较高的塑料，螺杆转速过大的话，塑料会很容易分解；
e、通常各尺寸螺杆有一定的转速范围，一般转速100'150rpm；太低则无法熔化塑胶，太高则将塑料烧焦。
5、电热温度设定
a、使滞留于料筒及螺杆内的冷硬塑料熔融以利于螺杆转动，提供塑料获得熔融所需的一部分热量；
b、设定比熔胶温度低5'10℃（部分由摩擦热能提供）；
c、射咀温度的调整也可用来控制流涎、冷凝料（塞咀）、牵丝等问题；
三、塑化料管组选用原则及过胶头组件设计
（一）考虑要点：输送段、压缩段、计量段、三段比值、压缩比、计量段螺槽深、长径比、螺牙数。
（二）选用原则
a、欲得混炼效果佳的采用长径比大，螺牙数多，压缩比大，计量段螺槽浅的设计，例如：PA、PE、PP、POM；
b、欲防止剪切过热现象的采用长径比小，螺牙数少，压缩段长，压缩比小，计量段螺槽较深的设计，例如：PC、PMMA、硬质PVC、加玻璃纤维或防火料；
c、欲得高塑化率者，采用压缩比较小，计量段螺槽较深的设计。
（三）过胶头组件设计
好的止逆阀应具备：
a、 快速止逆速度能力；
b、完全止逆能力，以维持最小的塑料回流现象；
c、 料流顺畅，无死角以避免局部剪切热，而造成塑料劣化现象；d、耐磨损性，耐腐蚀性；
e、能适合多种塑料使用。