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渗碳淬火热处理工艺
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如何控制渗碳淬回火后残余奥氏体含量？
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材料为美国料，相当于我们的12Cr2Ni4A& B+ x$ Z* k# ?! D
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工艺为 930度渗碳后830保温30分后空冷' L4 W" g) I+ Q- S9 K
高火650度保温2.5小时
815度淬火，然后-80度冰冷4小时，150度回火4小时&&T8 U% a5 o" P
$ M+ v" [% T% z9 K/ t4 c. G0 ~! i6 S
工艺要求残奥含量小于10%，我们的结果经常是10%到20%，请问怎么控制其含量呢？
不知道和淬火油的低温冷速关系大不？请大家帮忙分析一下,谢谢！5 l4 ?$ h+ Q&&k( r2 w/ X
我们工艺渗碳后两小时内回火，淬火转移时间小于15秒，淬火后5分钟内冰冷，冰冷后回火。
bujingwuyi
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& & 退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。 9 S&&|8 Q4 i& ?5 {9 B" v
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“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺 。为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。
现在渗碳有新技术的应用，在渗碳剂中加液体稀土，大大的降低了渗碳温度和残余奥氏体。其实是20多年前，哈工大教授发明的。热处理论坛有相关的介绍，我现在手头没有资料。
热加工币 +3
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12Cr2Ni4A属高强度合金渗碳钢。因为合金元素含量较高，经渗碳淬火后，表层组织中形成大量残余奥氏体。过量的残余奥氏体还改变了表层残余应力的分布，降低疲劳强度。所以这类合金渗碳钢处理时必须设法减少残余奥氏体量。1 j. E5 v' X& U4 s
针对楼主的问题，建议在高温回火前，增加一道正火处理。即在渗碳后先进行正火（890正负10度），然后在600~650度高温回火，保温2~6小时。可使固溶体中析出弥散的粒状碳化物，降低其中碳与合金的含量，使得随后淬火加热时形成的奥氏体中合金度减小，提高了Ms点，从而减少残余奥氏体。通过正火还可消除组织中网状碳化物。
工艺要求残奥含量小于10%，我们的结果经常是10%到20%，请问怎么控制其含量呢？3 g3 c: n/ B4 T9 G# w8 M
不知道和淬火油的低温冷速关系大不？请大家帮忙分析一下,谢谢！8 R6 J0 B$ @1 t* L, z1 ]4 K3 v8 h
对高强度合金渗碳钢的控制残奥的方法有三种：
1正火加高温回火。2冷处理。3复合等温处理。3 N# D8 m&&I( M. a* T4 M1 x
至于与淬火油的低温冷速关系大小的问题，个人认为还是有关的。如果提高淬火油的低温冷速，将有利于生成更多的马氏体量。自然也就减少了残奥。
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可以试试在930℃渗碳后冷至880℃保温30分后油淬，然后650℃×4h高温回火；然后再按后面工艺执行。甚至可以试试取消冰冷处理工艺。
高温回火使马氏体分解为回火索氏体，同时使残留奥氏体中析出含铬的碳化物，提高残留奥氏体的马氏体点，在冷却过程使残留奥氏体分解。由于高温回火使碳化物形成元素铬在碳化物中富集，并使碳化物聚集，在重新加热淬火时，碳化物溶解较慢，奥氏体中的碳和铬的含量减少，淬火后就可以得到较细的马氏体和较少的残留奥氏体组织，从而得到理想的显微组织和硬度。
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技术讨论！辛苦了！
楼主，你渗碳碳势用的多少？5 ?- |3 \5 p" m
淬火前奥氏体碳浓度越高，ＭＳ点越低，淬火后越容易出残奥，有没有测过近表面的碳浓度？建议你磨掉0.2mm打下光谱，如果碳含量高的话，需要调整渗碳阶段碳势，降低扩散碳势，延长扩散时间，总之在不影响渗层深度的前提下调低表面碳浓度。
另外，有条件的情况下可以降低冰冷温度。
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篇一：渗碳空冷后回火的问题 渗碳空冷后回火得问题 渗碳空冷后，高温回火，有两种： 1、在回火温度下保温若干小时，直接升温至淬火温度淬火 2、在回火温度下保温若干小时，出炉空冷至室温，再升温至淬火温度淬火 请问两种方法有何区别啊？ 是不是方法1就不算进行高回？ 还有，20CrMnMo一般可不进行高回，而17Cr2Ni2Mo要进行高回，一个主要得原因（下面得原因对否？）是Ni为扩大奥氏体区元素，渗碳空冷完残奥多，进行高回使残奥尽量分解。想问的就是扩大奥氏体区元素对淬火，正火等产生残奥的影响。微观宏观的都说吧。 1
楼上的问题是否在密封箱式多用炉中完成? (密封箱式多用炉为例说明) 2
渗碳后空冷然后重新加热淬火,常见几种特殊情况下:① 高温渗碳,为了细化晶粒;②材料Ni含量高,直接淬火残奥高,不好控制; ③ 渗层深,渗碳时间长,晶粒长大,碳化物多等;④ 常用材料、常规工艺，但对残奥有严格要求的产品。 第一种工艺常见于带缓冷多用炉，渗碳后工件拉到前室冷却到650℃以下，然后直接再推到加热室加热淬火，节约能源和提高效率。该工艺可以明显降低残奥、细化晶粒、细化渗层组织，但对于渗碳时已产生严重碳化物的产品无能为力。 第二种工艺与第一种工艺本质上应该没什么区别，用井式炉渗碳可能只能这样了。 3
17Cr2Ni2Mo空冷后高温回火主要是防止开裂，因为该钢种淬透性好，空冷后表面渗层可能淬硬，应力很大，回火不及时有可能开裂；或者不回火直接重新加热也可能开裂。这里的高温回火不是单纯为了让残奥分解吧？ 4 扩大A相区的元素Mn、Ni等，在渗碳钢中主要是提高淬透性的作用占主导地位，对共析点有影响，尤其Ni是为了提高韧性（低温韧性）。篇二：调质
淬火以及常用钢材淬火回火温度与硬度以及 调质 渗碳 淬火什么是调质?什么是渗碳?什么是淬火? 调质:淬火加高温回火(500--650摄氏度),调质后的组织为回火索氏体其综合性能好.市场上卖的调质钢材料即为在出厂时淬火加高温回火过了，选购此材料后不需要再做什么处理就可以满足一般的机加工要求。 渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中,加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区,保温足够时间后,使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层,从而获得表层高碳,心部仍保持原有成分. 相似的还有低温渗氮处理。 淬火，首先在此解释一下书本上所称的淬火(cui 四声）在现实中，工厂师傅并不那么叫，他们称呼为zhanhuo.淬火为机械加工热处理中四把火中的一种，主要是为了提高工件的硬度。方法是将钢件加热到相变线(Ac1或Ac3)以上某一温度,保温足够长时间获得奥氏体,然后以大于马氏体的临界冷却速度冷却,获得马氏体(或下贝氏体)组织.
渗碳淬火和调质的区别 渗碳是一种使碳原子渗入工件表面的过程，所以它是改变了表面的成分从而达到使表面具有更高的硬度和耐磨性。淬火是家工件加热到一定温度后，在用一定的介质冷却的方法来改变工件内部组织成分的方法。调质是淬火加回火的总称，因为淬火之后的工件中还有过饱和的马氏体和残余奥氏体，会产生不稳定，需要通过回火来改善。
什么是调质?什么是渗碳?什么是淬火? 调质:淬火加高温回火(500--650摄氏度),调质后的组织为回火索氏体其综合性能好.市场上卖的调质钢材料即为在出厂时淬火加高温回火过了，选购此材料后不需要再做什么处理就可以满足一般的机加工要求。 渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中,加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区,保温足够时间后,使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层,从而获得表层高碳,心部仍保持原有成分. 相似的还有低温渗氮处理。 淬火，首先在此解释一下书本上所称的淬火(cui 四声）在现实中，工厂师傅并不那么叫，他们称呼为zhanhuo.淬火为机械加工热处理中四把火中的一种，主要是为了提高工件的硬度。方法是将钢件加热到相变线(Ac1或Ac3)以上某一温度,保温足够长时间获得奥氏体,然后以大于马氏体的临界冷却速度冷却,获得马氏体(或下贝氏体)组织.常用钢材淬火回火温度与硬度 钢号 淬火温度/℃ 冷却剂 表面硬度HRC 达到硬度值的 回火温度/℃ 备 注 最大直径/mm 15(渗碳) 780-800 盐水 58-63 ≤80 160-200 35 830-850 盐水 30-40 ≤50 380-440 45 810-830 盐水 30-40 ≤80 400-450 810-830 盐水-油 42-47 ≤50 350-380 800-830 盐水-油 48-53 ≤30 240-280 20Cr(渗碳) 800-850 油 58-63 ≤50 180-200 780-800 盐水-油 58-63
180-200 用于形状简单截面较大零件 20CrMnTi 820-860 油 58-63 ≤80 180-200 渗碳 20Mn2B 810-840 油 58-63 ≤50 180-200 20MnVB 810-830 油 58-63
180-200 12CrNi3 780-800 油 58-63
180-200 40Cr 830-860 油 42-47 ≤50 360-400 48-53 ≤30 280-320 52-57 ≤25 180-200 42SiMn 840-870 油 42-47 ≤50 370-390 48-53 ≤30 280-320 52-57 ≤25 180-200 45MnB 830-850 油 42-47 ≤50 350-400 830-850
48-53 ≤30 280-320 840-860
52-57 ≤25 180-200 40MnVB 830-850 油 42-47 ≤50 350-400 48-53 ≤30 280-320 52-57 ≤25 180-200 35CrMo 850-870 油 48-53
200-220 多用于齿轮、主轴 35CrMnSiA 880-900 油 48-53
180-200 主轴 65Mn 800-830 油 42-47 ≤35 380-420 回火后空冷或油冷 45-50 ≤25 320-380 50-55 ≤20 260-300 56-60 ≤15 200-220 60Si2MnA 850-880 油 42-47
430-470 850-880 油 45-50
400-430 50CVA 840-860 油 42-47 ≤50 400-450 45-50 ≤30 370-420 55SiMnMoVNb 860-880 油 45-52
440-460 GCr15 830-850 油 ≥60 ≤50 160-200 GCr15SiMn 820-840 油 ≥60
160-200 T8(T8A) 780-800 盐水-油 ≥59 ≤50 160-200 T10(T10A) 800-820 盐水-油 ≥61
160-200 T12(T12A) 800-820 盐水-油 ≥61
160-200 9Mn2V 790-820 油 56-61 ≤50 230-2809Cr2Mo 810-850 油 ≥61
130-170 9SiCr 850-870 油 ≥59
160-200 CrMn
油 56-61 ≤40 240-300
≥61 ≤30 160-200 GrWMn 830-850 油 56-61 ≤100 260-320
≥61 ≤40 160-200 Cr12 980-1030 油 45-55
520-560 Cr12Mo 980-1030 油 45-55
520-560 W18Cr4V
550-570 回火三次 W6Mo5Cr4V2
油 W12Cr4V4Mo
油 W6Mo5Cr4V2A1
3Cr13 980-1050 油 45-50 4Cr13 980-1050 油 50-55 ZG45 830-850 水-油 42-47 ZG55 790-810 水-油 48-53 碳素弹簧钢丝Ⅰ、Ⅱ组
540-200-260-300 230-260 冷卷后回火篇三：渗碳、淬火和回火 渗碳、淬火和回火
1. 应用范围： 本资料主旨为汽车钢制零件和铁基粉末冶金制件的渗碳、淬火并回火之热处理要求和质量要求；资料中的规定可供设计和质量检查选用。 2. 术语含义： 渗碳----把零件放入渗碳介质中，按要求加热、保温、使零件表层增碳的处理方法。 淬火----指渗碳后，从相变点温度以上的合适温度开始急速冷却而使之硬化的处理。 回火----指渗碳淬火后，把零件加热到相变点以下的某一温度后再冷却的处理。 3. 种类： 3.1渗碳、淬火回火的种类： 表1为渗碳淬火回火的种类及符号：备注：碳素钢（热轧钢板、冷轧钢板、碳素钢管等）受低温回火的限制，可以用碳氮共渗淬火回火来代替渗碳淬火。 3.2防止表面渗碳硬化的处理方法123 所以在要求使用Z1的情况下，可用Z2或Z3代替。同样地Z2可由Z3来代替。2. 对于铁基粉末冶金零件不可使用防止表面渗碳硬化的方法。 4. 标准规定： 下面为渗碳淬火回火件的标准规定。 对于标准规定之外若还有要求的话，要与有关部门协商来解决。 4.1表面硬度 表3为表面硬度的标准规定 1/5注(1)包括热轧钢板，冷轧钢板，碳素钢管。 (2)适用于小件中硬化层深要求在0.5T以上的时候。 (3)适用于差速器齿轮。 4.2硬化层深： 4.2.1钢件 表4为硬化层深度的标准规定。在表面硬度要求低于Hv650时，使用全硬化层深。 表4
例1：0.5G，磨削部位的磨削后的有效硬化层深度为0.5mm。 例2：0.5GT，磨削部位的磨削后的全层硬化深度为0.5mm。 2.希望使用不带(
)的硬化层深的指定值。 3.一个零件中能同时指定磨削部位的层深和非磨削部位的层深。此时要考虑磨削量方可指定。对于孔的内径来讲，其磨削前的层深(0.2～0.4mm)已经很薄，因而在此种情况下，希望由表5来确定。 对于象差速齿轮或驱动小齿轮那样转速相差比较大的情况，回转速度大的一方的层深 要比表6中的标准值大0.1。
2/5 表6单位mm4.2.2铁基粉末冶金 它的硬化层深的标准规格是全硬化层深在0.5T 以上。对上限无特殊规定。 4.3内部硬度：也可以根据需要标注内部硬度。根据维氏硬度，原则上要表示出标注值的上限和下限，那时必须表示出基准部位。作出标注时要与相关部门协商以求充分解决。 4.4 防止表面硬化的界限 对于钢件其防止表面硬化的边界位置的允差为：Z1和Z2为5mm，Z3为4mm。 5.质量： 5.1表面硬度 (1) 在没有指定基准部位的情况下，作用较重要的零件部位的表面硬度必须满足标注值。 (2) 对于硬化层深的标注值后边带G的零件，磨削加工后的表面硬度必须满足标注值。 5.2 硬化层深 (1) 在没有指定基准部位的情况下，作用重要的零件部位的硬化层深必须在允差内。另外 在有必要作用的部位处不得有明显的差别。 (2) 硬化层深的指定值后带G的零件，其磨削后的硬化层深必须在允差内。 5.3 内部硬度 指定基准部位处的内部硬度必须满足标注值。 5.4 金相组织 (1) 回火前硬化层的表层部分为马氏体组织，不许看到有害的残留奥氏体、渗碳体、屈氏体、铁素体或者脱碳。但是，使用气体渗碳时表面允许有少量的非马氏体组织。 (2) 整个硬化层内部不许看到明显的结晶颗粒。 5.5 防止表面硬化的部分 钢件的非表面硬化部分的质量必须满足表7。表7备注：Z2的表面硬度的上限可与相关部门协商，根据零件形状是可以变化的。 5.6 外观 (1) 表面不许有裂纹、划伤等缺陷。 (2) 不许有影响功能的片状石墨及氧化皮。 6. 试验方法 由此标准所规定的质量特性的试验方法依次如下。 6.1 表面硬度 表面硬度的试验方法可根据TSG2200G和TSG2500G(也可按GB230-83，JB/T6050-92进行)。试验载荷如表8。
对于铁基粉末冶金件要使用1.96N｛200gf｝的载荷。 6.2 硬化层深 硬化层深的试验方法要依据TSH5000G(也可按GB9450-88)。 硬化层深测量时的硬度试验载荷的标准为49N｛5kgf｝。但是硬化层深的指定值在0.2T以下的试验加载为4.90(N) ｛500gf｝。 6.3 内部硬度 在零件的断面处进行维氏硬度试验。钢件的试验载荷为196N｛20kgf｝，铁基粉末冶金 的试验加载标准为98N｛10kgf｝。 硬度试验方法要依据TSG2200G ，TSG2500G(或GB230-83)。 6.4 金相组织 金相组织的实验方法要依据TSG2100《TSG2100G》(或QC/T262-99)。 6.5 防止表面硬化 要依据TSG2200G , TSH5000G , TSG2100《TSG2100G》(或JB/T5072-91)来防止表面硬 化。 7.
标注方法： 7.1 标注项目： 表9表示了标注项目和标注方法。 表9
4/5注备注 1：原则上基准部位要在图中指示出来，易混淆时也可用语言来表达。 2：在指定基准部位的情况下，必须明确标出处于基准部位的表面硬度、硬化层深、内 部硬度等标注项目。 7.2 图纸中的标注示例：(在图纸技术条件内) (a) 普通的渗碳淬火，回火 热处理渗碳淬火：TSH5200G ,表面硬度：HV720～850，深度：0.9 (b) 磨削面的硬化层深不必要的情况 热处理渗碳淬火：TSH5200G ,表面硬度：HV720～850，深度：0.9G (c) 标注了高温回火，全硬化层深的情况 热处理渗碳淬火：TSH5200G-A ,表面硬度：HV720～850，深度：0.5T (d) 必须防止表面硬化的部位 图： 热处理渗碳淬火：TSH5200G-Z2表面硬度：HV720～850 深度：0.9
防止表面硬化 (e)规定了基准部位的情况 热处理渗碳淬火：TSH5200G ,深度：0.5G 表面硬度：HV720～850， 深度：内径:深度) (f)标注了内部硬度的情况 热处理渗碳淬火：TSH5200G 表面硬度：HV720～850， 深度：0.7 ,内部HV280～图中所示:内部) (g)铁基粉末冶金件 热处理渗碳淬火: TSH5200G-Z2表面硬度：HV720～850(0.2) 深度：0.5T 以上
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经过渗碳淬火的低碳钢，回火后硬
经过渗碳淬火的，回火后硬度过高，是否因为残余奥氏体过多，怎么经过回火降低硬度，同一温度再回一遍，是否可行
2楼盘！！！
【1，13供】多蓝淬火57...
求退坑 但是没到8级 加s...
残奥高了硬度低，估计你回火的温度和都太低太少，可以提高温度回
提高温度是一方面另外可以试着做下残奥转变马氏体 提高硬度和强度 中科光源深冷科技有限公司
有可能是残奥太多 做下深冷吧
可以进一步将残奥转变马氏体提高硬度 耐磨等
硬度只跟淬回火温度有关，和残奥含量没有太大关系，你可以降低或升高回火温度或增加回火时间
保温时间可以短一点
先说你是啥材料，淬火，回火的工艺是什么，大家才好针对性地给你分析，要不都是猜测性的意见，参考价值低。
渗碳淬火回火后,硬度如果高于要求值,是因为回火温度太低或保温时间太短， 提高回火温度并保温适当时间就可以了。如果 残余奥氏体多了，只可能使硬度降低。渗碳淬火、回火后,硬度太高，并不是因为马氏体多了，也不是因为碳渗进去太多了。
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