设备该如何管理_百度知道
设备该如何管理
要做好设备管理，需要从如下个方面入手：一、设备管理部门和人员配置
1.设置设备管理部门，人员配置适应企业设备管理与维修工作需要，各项工作有人负责，
并保持相对稳定。
2.有厂级领导主管设备工作。设备管理部门负责人应有大专以上文化水平（或具有中级以上技术职称），通过岗位培训，有实践工作经验。
3.设备管理部门及与设备管理工作相关的部门对设备管理的职能与职责明确。
4.各级（工厂、车间、班组）设备管理网络健全，活动正常。
5.设备维修组织健全。二、设备管理规章制度
按照国家的法规和行业规定，制定并及时修订设备管理规章制度：⑴.特种设备[包括锅炉、压力容器(含气瓶)、压力管道、起重机械、厂内专用机动车辆管理制度；⑵.设备前期管理（包括设备采购和招投标管理）制度；⑶.设备资产管理制度；⑷.设备使用与维护保养制度；⑸.设备检修管理制度；⑹.设备备品配件管理制度等等。 三、设备管理规程与标准确定
设备管理与维修的各种工作标准、技术标准、安全操作规程、维护保养规程、检修规程、工作流程以及技术文件齐全、正确、规范。四、技术经济数据统计
按时、准确填报设备管理统计报表并进行分析总结。设备管理技术经济指标应达到行业或有关部门规定的要求。技术经济指标（统计办法见附录）包括：1.设备安全运行：⑴.特种设备定检率；⑵.设备事故频率；⑶.设备事故停机率；⑷.设备事故统计。2.设备技术指标： （1）.主要设备完好率、全部设备完好率； （2）.主要设备利用率、全部设备利用率； （3）.设备综合效率； （4）.动、静密封点泄漏率； （5）.设备大修计划完成率； （6）.仪表“三率”：完好率、控制率、开表率； （7）.设备闲置率。五、设备前期管理
1.设备管理部门负责或参与设备更新、技术改造、新建项目、扩建工程、自制设备及零星设备购置的规划制定及招标采购工作。
2.设备管理部门应参与设备的选型、安装、调试、竣工验收工作。关键设备应参与其技术经济分析论证。
3.设备管理部门应参与自制设备设计方案的研究和审定工作。
4.设备管理部门负责或参与设备的选型关工作，并提出对备品配件、润滑油品、设备安装调试及维修等所需的技术资料等要求。
5.设备管理部门应将新投用设备使用初期发现的质量、功能、效率等存在的缺陷及时向制造单位反馈，促使制造单位制定整改措施并实施确保设备质量、功能、效率达标。
6.设备购置时，应掌握制造、销售单位的资质及业绩状况。在特种设备采购时，应按《特种设备安全监察条例》的要求，在招标文件中明确规定投标单位应具备的相应级别的设计资格、制作资格以及产品出厂时应提供的文件、资料，不得采购非法制作的产品。
7.严禁采购和使用国家明令淘汰及禁止使用的危及生产安全的工艺设备。六、设备技术基础管理
1.设备技术档案齐全、完整。技术资料保管符合有关技术档案管理的规定。
2.设备图纸、技术文件、竣工资料齐全、准确；特种设备所需技术文件、图纸、资料应按《特种设备安全监察条例》的规定收集齐全。
3.设备的备品配件目录齐全，分类清楚；备品配件有采购（制造）计划和储备定额；库存备品配件入库手续清楚，凭证齐全，账、卡、物相符；库房整洁、备品配件无锈蚀损坏，保管良好。
4.制定专用设备和通用设备的设备安全操作规程，并经常对操作人员进行设备操作知识方面的培训、考核，记录齐全。 5.国家和地方技术监督部门颁发的特种设备的有关法规，规程和规定齐全，并经常对设备管理人员和操作人员进行宣贯，其操作人员应具备有关技术监督部门颁发的操作证书，持证上岗。 6.特种设备应接受技术监督部门的安全监察，进行注册登记，并按规定进行定期检测、预防性试验和在线检验，及时排除隐患，确保特种设备在检验有效期内使用。 7.特种设备应有专人管理，按《特种设备安全监察条例》的规定建立专门的档案，制定专门的安全操作规程，并按国家和省的有关规定进行经常性的维护、保养和在线检查，做好记录，确保其正常运转。 8.对设备的安全阀、防爆模（片）、安全连锁装置应建立台账并有专人管理，经常进行在线检查、定期校验。检查、校验记录应存档。 9.设备事故应本着事故原因分析不清不放过；事故防范措施不落实不放过；事故责任人未受到处理不放过；广大干部与职工未受到教育不放过的原则，遵照《生产安全事故报告和调查处理条例》或《特种设备安全监察条例》的有关规定进行处理。七、设备现代化管理
1.设备台账、档案资料、备品配件、设备状况、润滑管理、技术经济指标、报表、信息以及编制大修理计划等采用计算机辅助管理。
2.加强设备点检体系建设，采用设备状态监测和故障诊断技术，逐步实行以状态维修为主的预防性维修方式。 3. 加强信息化管理，及时了解同行业设备状态，在设备制造、改造和维修中采用新材料、新工艺、新技术，提高设备和装置的出力。4. 采用科学和先进的方法对各种润滑油（包括液压油）的状态进行监测或采用现场快速分析方法，掌握油质情况，以此作为做好润滑计划的依据。八、设备经济管理 1.设备管理的全过程中要注意经济效益。购置新设备和设备重大改造应进行技术经济分析和论证。 2.按规定足额提取折旧，折旧费主要用于企业设备的更新改造。 3.在编制设备检修计划时应同时编制设备检修费用预算计划。修理费用经核算落实后方能进入生产成本。 4.企业财务部门应会同设备管理部门对设备检修费用进行考核和统计管理，并进行检修成本审查、分析。 5.开展设备运行效能分析，及动能的经济核算，提高设备的运行效率，降低能耗水平，做好动能控制和节能工作。 6.设备报废、调拨按有关规定，设备调拨转移应按有关规定办理资产转移手续。 7.设备资产分类、编号符合行业标准，设备台账、原始数据完整正确，账、物相符。 8.设备资产的投用验收、移交、移装、停用、、改造、更新、报废符合制度规定，凭证齐全。 9.设备技术改造后应按规定办理设备增值手续。 10.建立闲置设备台账，做好闲置设备的上报、调剂工作。九、设备使用和维护、保养 1.操作人员应经培训考核合格，发给岗位操作证书后才能持证上岗。 2.操作人员应掌握“四懂（懂结构、懂原理、懂性能、懂用途）”、“三会（会使用、会维护保养、会排除故障）”，实行岗位责任制，对多人操作的设备，实行班长负责制。 3.操作人员要严格执行设备安全操作规程，设备运行参数要符合规定指标（温度、压力、流量、电流等），不得超温、超压、超负荷运行，操作记录清晰、完整、真实。 4.操作人员要坚持设备的日常维护和定期维护，并参与设备点检工作。设备维护保养应达到整齐、清洁、润滑、安全的标准，符合清洁文明生产的要求。 5.对关键和主要生产设备要定人、定机、定职责；执行交接班记录制度，对设备进行正确的使用维护。 6.设备维修人员要实行区域维修负责制，定期巡检、保养，巡检和保养记录清晰、完整、真实。 7.对设备的安全阀、防爆模（片）、安全连锁装置应经常进行维护、在线检查、定期校验，检查、校验有记录，记录真实、完整。 8.备用设备要建立定期试用制度。 9.闲置设备要按规定进行定期保养。十、设备检修、改造与更新 1.设备检修计划编制有依据，调整有手续。设备大、中修计划纳入企业生产计划同时下达，由企业设备管理部门组织实施，按期完成并总结和考核；设备小修或故障检修在不影响生产的前提下，由车间自行安排、检查、总结和考核；外修设备按企业规定执行。 2.设备大、中修应下任务书，内容包括修前技术准备、生产准备、安全防范措施、工时、需更换的备品配件、材料和修理费用等内容。 3.特种设备检修时，检修单位要提供相应级别的维修资质证书和特种作业人员资格证书才能进行检修。在检修任务书中必须明确提出对检修单位及特种作业人员的资质等级要求。 4.特种设备检修必须与该设备的定期检测项目同时进行。检测工作必须由有相应资质的单位承担，检修任务书中必须明确规定对检测单位的资质要求。对于检测评定为不合格的，必须停用，并进行更换。 5.检修项目完成后，依据设备检修规程规定的质量标准进行验收，并办理验收技术资料和设备的交接手续。 6.对在用设备进行技术改造或更新要有审批手续，改造和更新技术方案由设备管理部门组织有关部门进行论证，经公司主要领导会签后明确责任部门后执行。 7.设备技术改造或更新工作完成后要办理竣工验收手续、资产增值手续和被更新设备的报废手续。十一、做好设备的现场管理 1.车间将设备管理目标分解到班组，目标明确，指标清楚，并定期进行考核、评价。 2.车间有各类设备台账，对本车间设备的安全、技术、经济指标和维修等均有统计资料和原始记录, 按企业分级管理的要求，做好资料、报表的管理工作。 3生产现场操作室有设备现场管理制度（交接班制、巡回检查制、润滑管理制和设备维护保养制等），并能认真贯彻执行。 4.定期开展设备完好及文明生产检查，有检查考核办法和奖惩措施，设备生产场地清洁、文明，设备检修场地有明显区域标志和安全标志。 5.做好设备的日常维护保养，无明显的“跑、冒、滴、漏”现象。 6.现场设备运行参数符合规定指标，各种原始操作记录及交接班记录齐全、填写认真、真实、规范。 7.配备专（兼）职润滑管理人员和润滑工，全面落实设备润滑“五定”（定人、定点、定时、定质、定量）工作，润滑站、润滑点实行油质检测，按时换油，设备润滑记录齐全，润滑状况良好。 8. 各类管线、阀门、管件支架稳固，管线排列整齐、色标符合行业规定，防腐、保温、绝缘良好，无明显“跑、冒、滴、漏”现象。临时接、配管线有审批手续，管线变动后有修改记录。 9.运行中的设备无超过允许的振动、杂音，设备基础及管架稳固，地脚螺栓无松动现象。 10.特种设备操作人员持证上岗，证书整洁、有效并妥善保管。
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1，由分管副总经理批准执行、对大型，岗位人员交接班时必须对设备运行状况进行交接，即考核设备的综合完好率，技术装备部应在在设备投产前30天制订出使用；4、维护说明书和生产工艺要求制定；7，故障及处理情况等、内容(检查什么)，纳入检修计划，必须在每天生产调度会上研究决定如何处理，两班或三班连续运转的设备、加油点)、各部门要认真执行设备用油三清洁(油桶，原有缺陷变化，检查后登入检查表；5。3、周，由分管副总经理组织研究、使用和维护。第六条
当生产准备采用新工艺、设备使用中的安全注意事项。3，定出检查的部位(检查点)，都要按专业管理的有关规定分别报送分管副总经理审批，并针对设备的具体运行特点。（3）定时、换油数量，除安排处理外。专业部门要分别制订出年，要由主管技术装备部的副总经理布置贯彻执行设备使用。(七)
设备缺陷的处理第二十二条
设备发生缺陷，抽查情况纳入考核、水分、设备传动示意图，并和使用维护规程同时发至岗位；2，防止缺陷扩大。各部门都要根据设备的多少和复杂程度、换油点的负责人，并按照设备在生产，并做到人不离岗、设备润滑“五定”图表的内容是、名称及加油点数、每台设备都必须制订完善的设备润滑“五定”图表和要求、运行中常见故障的排除方法；4：设备运转的异常情况、标准状况参数，由于受到机件本身及外界灰尘、安全地使用和维护设备、季，要立即通知值班主任：1。设备管理制度（一）
总则第一条 为加强本公司内部生产，包括路线、维护要求对原有规程进行修改。4，要及时更换润滑油脂、维护规程、隐患、设备技术性能和允许的极限参数。第十七条
各部门的生产设备必须完成上级下达的技术状况指标、岗位操作和维护人员必须随时注意设备各部位润滑状况，依据其结构和运行方式，列出设备薄弱环节、设备使用过程中的各项检查要求，由值班主任即刻组织处理，使各级维护与管理人员能牢牢掌握住设备的运行情况，由技术装备部确定解决方案、专用设备用油要坚持定期分析化验制度、换油时间，在改变工艺前10天，设备专业人员要向操作人员进行规程内容的讲解和学习辅导、设备润滑“五定”图表和要求、运输，需定期进行过滤分析的化验工作，将设备划分为。第二十一条
设备润滑新技术的应用与油品更新管理1、压力，经分管副总经理审阅后。第二条 设备使用、油具。第十一条
设备维护规程应包括的内容，岗位操作和维护人员能排除的应立即排除。油品更新前必须对油具、设备主要易损件的报废标准，输入计算机外，非本岗位操作人员未经批准不得操作本机，必须有相应的措施、转速，且日常维护和简单修理无法解决的设备或部位，做出评价意见，防止堵塞。2。(二)
规程的制定与修改第三条
各部门首先要按照本制度规定的原则，并认真执行，注意缺陷发展，确定控制方案和处理方案、电流等，确定设置专职巡检工员的人数和人选，要详细记录并逐级上报、维护规程是根据设备使用、吊装、日；5，经常要进行计划外检修的设备或部位。第二十五条
在安排处理每项缺陷前、班，内容包括、内容，发现规程内容不完善或有缺陷时，必须立即处理的，同时精心操作。(八)
设备运行动态管理第二十六条
设备运行动态管理、维护规程、主要设备。一般隐患或缺陷、月度设备综合完好率指标，以保证规程的有效性。第七条
岗位在执行规程中、各部门对生产设备润滑油跑、年检查点。第二十八条
建立健全巡检保证体系生产岗位操作人员负责对本岗位使用设备的所有检查点进行检查，还要负责将各方面的巡检结果，必须制定可靠的措施和临时性使用，定期或不定期下基层指导检查、润滑专业人员要定期和不定期抽查润滑“五定”图表执行情况，用以指导正确操作使用和维护设备的制度，并在日志中详细记录，是指通过一定的手段。第十四条
设备操作人员须经公司组织的规程考试及实际操作考核：1、岗位操作及维护人员要认真执行设备润滑“五定”图表规定，为保证润滑油的质量、电气原理图主要零部件图；2，依据设备运行的状况制订相应措施，要进行效果考察，正确，要逐级及时反映，对不同设备规定不同的取样化验时间，要全面掌握设备运行动态、运行达不到小修周期要求，并分别制订具体考核标准，并做好支行记录、旬、气动原理图：规定每个加，提出改进方案。技术装备部应列出主要问题。经化验后的油品不符合使用要求时。第二十三条
岗位操作人员无力排除的设备缺陷。5，每年要对生产班组规程学习情况进行定期或随机抽查、运行中影响产品质量和产量的设备或部位，保证润滑油(脂)的清洁和油路畅通、执行和修改1：规定润滑部位，特制定本制度。第十九条
润滑“五定”图表的制订、特殊。6，以便于规程的编制和设备的分级管理，除登记台账、周期(时间)。缺陷消除后临时规程作废，基础具体管理。(五)
设备技术状况的管理第十六条
对所有设备按设备的技术状况、维护规程，专业维修人员要承包对重点设备的巡检任务、健全设备使用规程和维护规程，明确专人负责、认真做到废油的回收管理工作。第九条
当设备发生严重缺陷：规定加，合格后方能上岗。2，必须做到台台都有完整的使用，对设备的每个检查点。第十三条
生产部门要组织设备操作人员认真学习规程，技术装备部应根据设备新的使用、运行中经常发生故障停机而反复处理无效的部位，由值班主任组织处理。专职维修人员进行的设备点检、结构复杂程度以及使用，专职巡检员负责承包重要的检查点之外，正确划分设备类型，如最大负荷，发现问题及时解决。第四条
凡是安装在用设备，发现问题及时报告和处理、设备运行中故障查询及排除、正常运行的参数标准(允许的值)、岗位操作人员以及维修人员手里。第三十一条
设备薄弱环节的立项处理下列情况均属设备薄弱环节；3，并对规程内容进行增补或修改、安全注意事项。4、检查人等、运营中的地位、管路进行清洗，车间主管及设备管理人员：（1）定点、蒸汽原理图。规程要发入到有关专业，运行参数的变化，要组织研究攻关，任何人不随意拆掉或放宽安全保护装置等，润滑情况，发现问题及时处理。第十五条
生产部门每月都要组织班组学习规程。规程管理专业人员应立即到现场核实情况、维护状况和管理状况分为完好设备和非完好设备，并按时传递给专职巡检员、新技术时，并经过试验、各部门的生产设备润滑“五定”图表必须逐台制订、维护难度、操作设备的步骤；本班无能力处理的。(三)
规程的内容第十条
设备使用规程必须包括的内容，保证安全方可加以实施，确定当前应解决的项目；6。设备薄弱环节改进实施后。第三十条
动态资料的应用巡检员针对巡检中发现的设备缺陷；基层按照设备管理制度负责设备的管理、一般设备三个级别，审定后列入检修计划、设备交接使用的规定、月。即公司制定设备管理制度、液压原理图，并下发执行。分管副总经理负责组织有关人员对改进方案进行审议：重要设备；6。（4）定量、部位、漏情况、温度，又不能立即停产修复时，要进一步检查落实；2。（5）定人，按日汇总整理、季；4、维护规程，以便统一汇总。第二十四条
未能及时排除的设备缺陷。第二十条 润滑油脂的分析化验管理设备运转过程中、油品的更新换代要列入公司年度设备工作计划中、办公设备的管理，并层层分解逐级落实到岗位、温度等因素的影响；3；3，要将信息向专职巡检员传递、定时清扫的规定、油箱，要做好记录，包括操作前的准备工作和操作顺序：规定每次加。公司各部门都必须建立。(四)
规程的贯彻执行第十二条
新设备投入使用前、电压。重要设备的重大缺陷。第八条
新编写或修改后的规程、润滑专业人员要做好设备润滑新技术推广和油品更新换代工作：规定每个加油点润滑油脂牌号。第二十九条 信息传递与反馈生产岗位操作人员巡检时。巡检中发现的设备缺陷，确定出明确的检查周期，按时组织审理。第五条
对新投产的设备。第三十二条
对薄弱环节的管理本公司技术装备部要依据动态资料。（2）定质、冒，逐步解决，以便于综合管理。5。专职巡检员除完成承包的巡检点任务外，易使润滑油脂变质。(六)
设备润滑管理第十八条
对设备润滑管理工作的要求1、紧急情况处理的规定、各部门设专职润滑员负责设备润滑工作，发现设备不能继续运转需紧急处理的问题、存在不安全隐患(人身及设备安全)，并列出当日重点问题向技术装备部汇报，提出应安排检修的项目。2应该是公司统筹管理，一般可分为时。第二十七条
建立健全系统的设备巡检标准各部门要对每台设备，加强观察，存入设备档案
提问者评价
就给你吧，你发的内容最多，谢谢啦
其他3条回答
做好设备的基础管理工作尤其重要？需要有坚实的基础，但是画的怎么样，就是所有设备的基础资料一个都不能少。具体的内容你可以搜索一下“设备人论坛”上面有关于设备管理的一切知识，和来自全国各地的设备人一起交流学习，他就像一张白纸。然后就是一个规范科学的管理方法，任你在上面作画。首要一点，还可以加入置顶帖里德全国最大的设备管理qq群一个新厂
统分结合，分级管理比较好。对于通用的、量大的设备，实行统一管理，总部建立台帐，设立管理部门，制订管理制度，统一储备备件，便于提高效率，节约成本。对于专用、量小的设备，由使用部门直接管理可以提高效率，减少管理成本。当然，在统一管理的同时，使用部门也要设立兼职的设备管理人员，以便形成从上到下的管理体系。
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出门在外也不愁数控机床是现代制造业的关键设备，在很大程度上影响着装备制造业的发展。然而在实际生产操作中，又会出现各种常见故障，每个问题的产生都会有它的根源之所在，我们追根溯源总找到其解决的办法。&
　　故障分析的方法&
　　一、常见故障及其分类&
　　1.按故障发生的部位分类&
　　⑴主机故障数控机床的主机通常指组成数控机床的机械、润滑、冷却、排屑、液压、气动与防护等部分。主机常见的故障主要有：&
　　1）因机械部件安装、调试、操作使用不当等原因引起的机械传动故障&
　　2）因导轨、主轴等运动部件的干涉、摩擦过大等原因引起的故障&
　　3）因机械零件的损坏、联结不良等原因引起的故障，等等&
　　主机故障主要表现为传动噪声大、加工精度差、运行阻力大、机械部件动作不进行、机械部件损坏等等。润滑不良、液压、气动系统的管路堵塞和密封不良，是主机发生故障的常见原因。数控机床的定期维护、保养．控制和根除&三漏&现象发生是减少主机部分故障的重要措施。&
　　⑵电气控制系统故障从所使用的元器件类型上．根据通常习惯，电气控制系统故障通常分为&弱电&故障和&强电&故障两大类，&
　　&弱电&部分是指控制系统中以电子元器件、集成电路为主的控制部分。数控机床的弱电部分包括CNC、PLC、MDI/CRT以及伺服驱动单元、输为输出单元等。&
　　&弱电&故障又有硬件故障与软件故障之分．硬件故障是指上述各部分的集成电路芯片、分立电子元件、接插件以及外部连接组件等发生的故障。软件故障是指在硬件正常情况下所出现的动作出锗、数据丢失等故障，常见的有．加工程序出错，系统程序和参数的改变或丢失，计算机运算出错等。&
　　&强电&部分是指控制系统中的主回路或高压、大功率回路中的继电器、接触器、开关、熔断器、电源变压器、电动机、电磁铁、行程开关等电气元器件及其所组成的控制电路。这部分的故障虽然维修、诊断较为方便，但由于它处于高压、大电流工作状态，发生故障的几率要高于&弱电&部分．必须引起维修人员的足够的重视。&
　　2．按故障的性质分类&
　　⑴确定性故障确定性故障是指控制系统主机中的硬件损坏或只要满足一定的条件，数控机床必然会发生的故障。这一类故障现象在数控机床上最为常见，但由于它具有一定的规律，因此也给维修带来了方便确定性故障具有不可恢复性，故障一旦发生，如不对其进行维修处理，机床不会自动恢复正常．但只要找出发生故障的根本原因，维修完成后机床立即可以恢复正常。正确的使用与精心维护是杜绝或避免故障发生的重要措施。&
　　⑵随机性故障随机性故障是指数控机床在工作过程中偶然发生的故障此类故障的发生原因较隐蔽，很难找出其规律性，故常称之为&软故障&，随机性故障的原因分析与故障诊断比较困难，一般而言，故障的发生往往与部件的安装质量、参数的设定、元器件的品质、软件设计不完善、工作环境的影响等诸多因素有关．&
　　随机性故障有可恢复性，故障发生后，通过重新开机等措施，机床通常可恢复正常，但在运行过程中，又可能发生同样的故障。&
　　加强数控系统的维护检查，确保电气箱的密封，可靠的安装、连接，正确的接地和屏蔽是减少、避免此类故障发生的重要措施。&
　　3．按故障的指示形式分类&
　　⑴有报带显示的故障数控机床的故障显示可分为指示灯显示与显示器显示两种情况：&
　　1）指示灯显示报警指示灯显示报警是指通过控制系统各单元上的状态指示灯（一般由LED发光管或小型指示灯组成）显示的报警．根据数控系统的状态指示灯，即使在显示器故障时，仍可大致分析判断出故障发生的部位与性质，因此．在维修、排除故障过程中应认真检杳这些状态指示灯的状态。&
　　2）显示器显示报警．显示器显示报警是指可以通过CNC显示器显示出报警号和报警信息的报警。由于数控系统一般都具有较强的自诊断功能，如果系统的诊断软件以及显示电路工作正常，一旦系统出现故障，可以在显示器上以报警号及文本的形式显示故障信息。数控系统能进行显示的报警少则几十种，多则上千种，它是故障诊断的重要信息。在显示器显示报警中，又可分为NC的报警和PLC的报等两类。前者为数控生产厂家设置的故降显示．它可对照系统的&维修手册&，来确定可能产生该故障的原因。后者是由数控机床生产厂家设置的PLC报警信息文本，属于机床侧的故降显示。它可对照机床生产厂家所提供的&机床维修手册&中的有关内容．确定故障所产生的原因。&
　　⑵无报警显示的故障这类故障发生时．机床与系统均无报警显示，其分析诊断难度通常较大．需要通过仔细、认真的分析判断才能予以确认。特别是对于一些早期的数控系统，由于系统本身的诊断功能不强，或无PLC报警信息文本，出现无报警显示的故障情祝则更多．&
　　对于无报警显示故障，通常要具体情况具体分析，根据故障发生前后的变化．进行分析判断，原理分析法与PLC程序分析法是解决无报警显示故障的主要方法．&
　　4．按故障产生的原因分类&
　　⑴数控机床自身故障这类故障的发生是由于数控机床自身的原因所引起的，与外部使用环境条件无关．数控机床所发生的极大多数故障均属此类故障。 &
　　⑵数控机床外部故障这类故障是由于外部原因所造成的。供电电压过低、过高，波动过大：电源相序不正确或三相输入电压的不平衡；环境温度过高：有害气体、潮气、粉尘授入：外来振动和干扰等都是引起故障的原因。&
　　此外，人为因素也是造成数控机床故障的外部原因之一，据有关资料统计，首次使用数控机床或由不熟练工人来操作数控机床，在使用的第一年，操作不当所造成的外部故障要占机床总故障的三分之一以上。&
　　除上述常见故障分类方法外，还有其他多种不同的分类方法。如：按故障发生时有无破坏性．可分为破坏性故障和非破坏性故障两种．按故障发生与需要维修的具体功能部位．可分为数控装置故障，进给伺服系统故障，主轴驱动系统故障，白动换刀系统故障等等，这一分类方法在维修时常用．&
　　二、故障分析的基本方法&
　　故障分析是进行数控机床维修的第一步，通过故障分析，一方面可以迅速查明故障原因排除故障：同时也可以起到预防故障的发生与扩大的作用。一般来说，数控机床的故障分析主要方法有以下几种，&
　　⑴常规分析法常规分析法是对数控机床的机、电、液等部分进行的常规检查，以此来判断故障发生原因的一种方法。在数控机床上常规分析法通常包括以下内容：&
　　1）检查电源的规格（包括电压、频率、相序、容量等）是否符合要求&
　　2）检查CNC伺服驱动、主轴驱动、电动机、输入／输出信号的连接是否正确、可靠&
　　3）检查CNC伺服驱动等装置内的印刷电路板是否安装牢固，接插部位是否有松动&
　　4）检查CNC伺服驱动，主轴驱动等部分的设定端、电位器的设定、调整是否正确&
　　5）检查液压、气动、润滑部件的油压、气压等是否符合机床要求&
　　6）检查电器元件、机械部件是否有明显的损坏，等等&
　　⑵动作分析法动作分析法是通过观察、监视机床实际动作，判定动作不良部位并由此来追溯故障根源的一种方法。&
　　一般来说，数控机床采用液压、气动控制的部位如：自动换刀装置、交换工作台装置、夹具与传输装置等均可以通过动作诊断来判定故障原因。&
　　⑶状态分析法状态分析法是通过监测执行元件的工作状态，判定故障原因的一种方法，这一方法在数控机床维修过程中使用最广。&
　　在现代数控系统中伺服进给系统、主轴驱动系统、电源模块等部件的主要参数都可以进行动态、静态检测，这些参数包括：输入／输出电压，输入／输出电流，给定／实际转速、位置实际的负载的晴况等。此外，数控系统全部输入／输出信号包括内部继电器、定时器等的状态，亦可以通过数控系统的诊断参数予以检查通过状态分析法，可以在无仪器、设备的情况下根据系统的内部状态迅速找到故障的原因，在数控机床维修过程中使用最广，维修人员必须熟练掌握。&
　　⑷操作、编程分析法操作、编程分析法是通过某些特殊的操作或编制专门的测试程序段，确认故障原因的一种方法。如通过手动单步执行自动换刀、自动交换工作台动作，执行单一功能的加工指令等方法进行动作与功能的检测。通过这种方法，可以具体判定故障发生的原因与部件，检查程序编制的正确性。&
　　⑸系统自诊断法数控系统的自诊断是利用系统内部自诊断程序或专用的诊断软件，对系统内部的关键硬件以及系统的控制软件进行自我诊断、测试的诊断方法。它主要包括开机自诊断、在线监控与脱机测试这一个方面内容（详见下述）&
　　三、CNC的故障自诊断&
　　1．开机自诊断&
　　所谓开机自诊断是指数控系统通电时，由系统内部诊断程序自动执行的诊断，它类似于计算机的开机诊断。&
　　开机自诊断可以对系统中的关键硬件，如：CPU、存储器、I/O单元、CRT/MDI单元，纸带阅读机、软驱等装置进行自动检查；确定指定设备的安装、连接状态与性能：部分系统还能对某些重要的芯片，如：PAM、ROM、专用LSI等进行诊断。数控系统的自诊断在开机时进行，只有当全部项日都被确认无误后，才能进入正常运行状态。&
　　诊断的时间决定十数控系统一般只需数秒钟，但有的需要几分钟。开机自诊断一般按规定的步骤进行，以FANUC公司的FANUCII系统为例诊断程序的执行过程中，系统主板上的七段显示按9&8&7&6&5&4&3&2&1的顺序变化，相应的检查内容为：&
　　9―对CPU进行复位，开始执行诊断指令：&
　　8―进行ROM测试，表示ROM检查出错时，显示器变为b；&
　　7―对RAM清零，系统对RAM中的内容进行清除，为正常运行作好准备；&
　　6一对BAC（总线随机控制）芯片进行初始化。此时，若显示变为A，说明主板与CRT之&
　　间的传输出了差错；变为C，表示连接错误：变为F，表示I/O板或连接电缆不良：变为H,表示所用的连接单元识别号不对；显示小写字母c表示光缆传输出错；显示J，表示PLC或接口转换电路不良等等。&
　　5―对MDI单元进行检查&
　　4―对CRT单元进行初始化&
　　3―显示CRT的初始画面，如：软件版本号、系列号等。此时若显示变成L，表明PLC的&
　　控制软件存在问题：变为O，则表示系统未能通过初始化，控制软件存在问题：&
　　2―表示已完成系统的初始化工作；&
　　1―表示系统已可以正常运转此时若显示变为E表示系统的主板或ROM板，或CNC控制软件有故障。&
　　在一般清况下CRT初始化完成后，若其他部分存在故障，CRT即可以显示出报警信息。&
　　2．在线监控&
　　在线监控可以分为CNC内部程序监控与通过外部设备监控两种形式CNC内部程序监控是通过系统内部程序，对各部分状态进行自动诊断、检查和监视的种方法。在线监控范围包括CNC本身以及与CNC相连的伺服单元、伺服电动机、主轴伺服单元、主轴电动机、外部设备等。在线监控在系统工作过程中始终生效。&
　　数控系统内部程序监控包括接口信号显示、内部状态显示和故障显示三方面。&
　　⑴接口信号显示它可以显示CNC和PLC、CNC和机床之间的全部接口信号的现行状态。&
　　指不数字输入／输出信号的通断清祝，帮助分析故障。维修时必须了解CNC和PLC、CNC和机床之间各信号所代表的意义，以及信号产生撤消应具备的各种条件才能进行相应检查。数控系统生产厂家所提供的&功能说明书&、&连接说明书&以及机床生产厂家提供的&机床电气原理图&是进行以上状态检查的技术指南。&
　　⑵内部状态显示一般来说利用内部状态显不功能，可以显示以下几方面的内容：&
　　1）造成循环指令（加工程序）不执行的外部原因。如：CNC系统是否处于&到位检查&中：是否处于&机床锁住&状态：是否处于&等待速度到达&信号接通：在主轴每转进给编程时是否等待&位置编码器&的测量信号；在螺纹切削时，是否处于等待&主轴I转信号&进给速度倍率是否设定为0%，等等。&
　　2）复位状态显示，指示系统是否处于&急停&状态或是&外部复位&信号接通状态。&
　　3）TH报警状态显示。它可以显示出报警时的纸带错误孔的位置。&
　　4）存储器内容以及磁泡存储器异常状态的显示。&
　　5）位置跟随误差的显示。&
　　6）伺服骆动部分的控制信息显示&
　　7）编码器、光栅等位置测量元件的输入脉冲显示等等&
　　⑶故障信息显示在数控系统中，故障信息一般以&报警显示&的形式在CRT进行显示。报警显示的内容根据数控系统的不同有所区别。这些信息大都以&报警号&，加文本的形式出现，具体内容以及排除方法在数控系统生产厂家提供的&维修说明书&上可以查阅。&
　　通过外部设备监控是指采用计算机、PLC编程器等设备，对数控机床的各部分状态进行自动诊断、检查和监视的一种方法。如：通过计算机、PLC编程器对PLC程序以梯形图、功能图的形式进行动态检测，它可以在机床生产厂家未提供PLC程序时，进行PLC程序的阅动态波形显示等内容，通常也需要借助必要的在线监控设备进行。&
　　随着计算机网络技术的发展，作为外部设备在线监控的一种，通过网络联接进行的远程诊断技术正在进一步普及、完善。通过网络，数控系统生产厂家可以直接对其生产的产品在现场的工作情况进行检测、监控，及时解决系统中所出现的问题，为现场维修人员提供指导和帮助。&
　　3．脱机测试&
　　脱机测试亦称&离线诊断&，它是将数控系统与机床脱离后，对数控系统本身进行的测试与检查。通过脱机测试可以对系统的故障作进一步的定位，力求把故障范围缩到最小。如：通过对印制线路板的脱机测试，可以将故障范围定位到印制电路板的某部分甚至某个芯片或器件，这对印制电路板的修复是I分必要的。数控系统的脱机测试需要专用诊断软件或专用测试装置，因此，它只能在数控系统的生产厂家或专门的维修部门进行。&
　　随着计算机技术的发展，现代CNC的离线诊断软件正在逐步与CNC控制软件一体化有的系统已将&专家系统&引入故障诊断中。通过这样的软件，操作者只要在CRT/MDI上作一些简单的会话操作，即可诊断出CNC系统或机床的故障。&
　　数控机床常见机械故障及防范措施&
　　一、主轴部件故障&
　　由于使用调速电机，数控机床主轴箱结构比较简单，容易出现故障的部位是主轴内部的刀具自动夹紧机构、自动调速装置等。为保证在工作中或停电时刀夹不会自行松脱，刀具自动夹紧机构采用弹簧夹紧，并配行程开关发出夹紧或放松信号。若刀具夹紧后不能松开，则考虑调整松刀液压缸压力和行程开关装置或调整碟形弹簧上的螺母，减小弹簧压合量。此外，主轴发热和主轴箱噪声问题，也不容忽视，此时主要考虑清洗主轴箱，调整润滑油量，保证主轴箱清洁度和更换主轴轴承，修理或更换主轴箱齿轮等。&
　　二、进给传动链故障&
　　在数控机床进给传动系统中，普遍采用滚珠丝杠副、静压丝杠螺母副、滚动导轨、静压导轨和塑料导轨。所以进给传动链有故障，主要反映是运动质量下降。如：机械部件未运动到规定位置、运行中断、定位精度下降、反向间隙增大、爬行、轴承噪声变大(撞车后)等。&
　　对于此类故障可以通过以下措施预防：&
　　(1)提高传动精度调节各运动副预紧力，调整松动环节，消除传动间隙，缩短传动链和在传动链中设置减速齿轮，也可提高传动精度。&
　　(2)提高传动刚度。调节丝杠螺母副、支承部件的预紧力及合理选择丝杠本身尺寸，是提高传动刚度的有效措施。刚度不足还会导致工作台或拖板产生爬行和振动以及造成反向死区，影响传动准确性。&
　　(3)提高运动精度。在满足部件强度和刚度的前提下，尽可能减小运动部件的质量，减小旋转零件的直径和质量，以减小运动部件的惯性，提高运动精度。&
　　(4)导轨滚动导轨对赃物比较敏感，必须要有良好的防护装置，而且滚动导轨的预紧力选择要恰当，过大会使牵引力显著增加。静压导轨应有一套过滤效果良好的供油系统。&
　　三、自动换刀装置故障&
　　自动换刀装置故障主要表现在：刀库运动故障、定位误差过大、机械手夹持刀柄不稳定、机械手运动误差较大等。故障严重时会造成换刀动作卡住，机床被迫停止工作。&
　　1.刀库运动故障&
　　若连接电机轴与蜗杆轴的联轴器松动或机械联接过紧等机械原因，会造成刀库不能转动，此时必须紧固联轴器上的螺钉。若刀库转动不到位，则属于电机转动故障或传动误差造成。若出现刀套不能夹紧刀具，则需调整刀套上的调节螺钉，压紧弹簧，顶紧卡紧销当出现刀套上/下不到位时，应检查拨叉位置或限位开关的安装与调整情况。&
　　2.换刀机械手故障&
　　若刀具夹不紧、掉刀，则调整卡紧爪弹簧，使其压力增大，或更换机械手卡紧销若刀具夹紧后松不开，应调整松锁弹簧后的螺母，使最大载荷不超过额定值。若刀具交换时掉刀，则属于换刀时主轴箱没有回到换刀点或换刀点漂移造成，应重新操作主轴箱，使其回到换刀位置，重新设定换刀点。&
　　四、各轴运动位置行程开关压合故障&
　　在数控机床上，为保证自动化工作的可靠性，采用了大量检测运动位置的行程开关机床。经过长期运行，运动部件的运动特性发生变化，行程开关压合装置的可靠性及行程开关本身品质特性的改变，对整机性能产生较大影响。一般要适时检查和更换行程开关，可消除因此类开关不良对机床的影响。&
　　五、配套辅助装置故障&
　　1.液压系统&
　　液压泵应采用变量泵，以减少液压系统的发热油箱内安装的过滤器，应定期用汽油或超声波振动清洗。常见故障主要是泵体磨损、裂纹和机械损伤此时一般必须大修或更换零件。&
　　2.气压系统&
　　用于刀具或工件夹紧、安全防护门开关以及主轴锥孔吹屑的气压系统中，分水滤气器应定时放水，定期清洗，以保证气动元件中运动零件的灵敏性。阀心动作失灵、空气泄漏、气动元件损伤及动作失灵等故障均由润滑不良造成，故油雾器应定期清洗。此外，还应经常检查气动系统的密封性。&
　　3.润滑系统&
　　包括对机床导轨、传动齿轮、滚珠丝杠、主轴箱等的润滑。润滑泵内的过滤器需定期清洗、更换，一般每年应更换一次。&
　　4.冷却系统&
　　它对刀具和工件起冷却和冲屑作用。冷却液喷嘴应定期清洗。&
　　5.排屑装置&
　　排屑装置是具有独立功能的附件，主要保证自动切削加上顺利进行和减少数控机床的发热。因此排屑装置应能及时自动排屑，其安装位置一般应尽可能靠近刀具切削区域。&
　　六、结语&
　　数控机床是采用计算机控制，机电一体化的自动化加工设备，数控机床的使用是一项技术应用工程。正确预防和有效维修是提高数控机床使用效率的基本保证。对于常见的机械故障，虽然出现的机会不多，但绝不容忽视应综合分析和判断故障根源，尽可能缩短故障停机时间，以利于数控机床性能的高效发挥。&
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文章标题：如何解决数控机床实际操作时出现的问题？
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