山东博仲项目管理有限公司（原山东省曲阜市建设监理有限公司）
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CFG桩施工要点、监理控制要点及检测
&&& CFG桩简介
通过调整水泥掺量及配比，其强度等级在C15-C25之间变化，是介于刚性桩与柔性桩之间的一种桩型。CFG桩和桩间土一起，通过褥垫层形成CFG桩复合地基共同工作，故可根据复合地基性状和计算进行工程设计。CFG桩一般不用计算配筋，并且还可利用工业废料粉煤灰和石屑作掺和料，进一步降低了工程造价。
粘结强度桩是复合地基的代表，多用于高层和超高层建筑中。CFG桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称（即cement fIying-ash gravel pile）。它是由水泥、粉煤灰、碎石、石屑或砂加水拌和形成的高粘结强度桩，和桩间土、褥垫层一起形成复合地基。
CFG桩复合地基通过褥垫层与基础连接，无论桩端落在一般土层还是坚硬土层，均可保证桩间土始终参与工作。
由于桩体的强度和模量比桩间土大，在荷载作用下，桩顶应力比桩间土表面应力大。桩可将承受的荷载向较深的土层中传递并相应减少了桩间土承担的荷载。
这样，由于桩的作用使复合地基承载力提高，变形减小，再加上CFG桩不配筋，桩体利用工业废料粉煤灰作为掺和料，大大降低了工程造价。
复合地基设计中，基础与桩和桩间土之间设置一定厚度散体粒状材料组成的褥垫层，是复合地基的一个核心技术。基础下是否设置褥垫层，对复合地基受力影响很大。
若不设置褥垫层，复合地基承载特性与桩基础相似，桩间土承载能力难以发挥，不能成为复合地基。基础下设置褥垫层，桩间土载力的发挥就不单纯依赖于桩的沉降，即使桩端落在好土层上，也能保证荷载通过褥垫层作用到桩间土上，使桩土共同承担荷载。
CFG桩的适用范围很广。在砂土、粉土、粘土、淤泥质土、杂填土等地基均有大量成功的实例。
应根据现场条件选用下列施工工艺：
1、长螺旋钻孔灌注成桩， 适用于地下水位以上的粘性土、粉土、素填土、中等密实以上的桩土.
2、长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩， 适用于粘性土、粉土、砂土， 以及对噪声或泥浆污染要求严格的场地.
3、振动沉管灌注成桩， 适用于粉土、粘性土及素填土地基.
1、混凝土、混凝土外加剂和掺和料: 缓凝剂、粉煤灰， 均应符合相应标准要求， 其掺量应根据施工要求通过试验室确定.
2、严格按照配合比配制混合料。
3、长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩施工的坍落度宜为160~200mm， 振动沉管灌注桩成桩施工的坍落度宜为30~50mm， 振动沉管灌注成桩后桩顶浮浆厚度不宜超过200mm.
4、长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工在钻至设计深度后，应准确掌握提拔钻杆时间，混合料泵送量应与拔管速度相配合，遇到饱和砂土或饱和粉土层，不得停泵待料；沉管灌注成桩施工拔管速度应按匀速控制，拔管速度应控制在1.2～1.5m/min左右，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速度应适当放慢。
1、冬期施工时混合料入孔温度不得低于5℃，对桩头和桩间土应采取保温措施。
2、施工垂直度偏差不应大于1%；对满堂布桩基础，桩位偏差不应大于0.4倍桩径；对条形基础，桩位偏差不应大于0.25倍桩径，对单排布桩桩位偏差不应大于60mm。
根据工程实际情况，水泥粉煤灰碎石桩常用的施工工艺包括长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩；振动沉管灌注成桩和长螺旋钻孔灌注成桩。主要技术指标为：
1.地基承载力：设计要求；
2.桩 径：宜取350－600mm；
3.桩 长：设计要求，桩端持力层应选择承载力相对较高的土层；
4.桩 身 强度：混凝土强度满足设计要求，通常&C15；
5.桩 间 距： 宜取3－5倍桩径；
6.桩垂直度：&1.5%；
7.褥 垫 层：宜用中砂、粗砂、碎石或级配砂石等，不宜选用卵石，最大粒径不宜大于30mm。厚度150－300mm，夯填度&0.9。
6.桩垂直度：&1.5%；
7.褥 垫 层：宜用中砂、粗砂、碎石或级配砂石等，不宜选用卵石，最大粒径不宜大于30mm。厚度150－300mm，夯填度&0.9。
实际工程中以上参数根据地质条件、基础类型、结构类型、地基承载力和变形要求等条件或现场每台班或每日留取试块1～2组确定。
褥垫层厚度宜为桩径的40%~60%，材料宜采用中砂、粗砂、级配砂石和碎石等，最大粒径不宜大于30mm。
2.1复合地基静载荷试验
试验采用单桩复合地基承载力按单桩处理面积加权平均的办法，评价CFG桩和水泥土桩混合地基承载力
2.2单桩竖向抗压静载荷试验结果
试验进行了3根CFG桩单桩静荷试验
2.3轻便触探试验
2.4应变桩身完整性检测&& 检测比例约30%
一是查阅工程地质勘察报告，熟习地质土层性质、承载力和勘察结论与建议。
二是认真看图，参加设计交底及图纸会审，结合地质报告情况，提出问题和建议。
三是审查施工单位编制的CFG桩施工方案是否科学合理可行，是否符合设计及规范要求，提出审查意见。
四是审查施工单位的资质和施工人员的上岗证是否符合规定。
五是审核施工单位定位放线成果，复核测量控制基准点，检查保护措施，防止碾压碰撞。
六是检查地基普探是否符合规定，审核普探报告，监督检查问题坑处理。
七是检查施工机械装备，是否符合施工工艺的要求。
八是检查试桩所用材料外观质量，审核质量证明文件，按规定见证取样送检复试，并见证试桩留置试块。
九是检查复核试桩的桩位、桩径、桩深度、桩顶标高、塌落度和灌入量，是否符合设计要求和质量检验标准。施工桩顶标高宜高出设计桩顶标高不少于0.5M。
十是试桩完成28天后，监理现场见证检测单位按规定进行CFG桩复合地基质量检测；建设单位将检测报告送设计单位审查确认后，才能打工程桩。
十一是试桩是用商品混凝土，还是现场自拌混凝土，必须与工程桩一致。如果采用现场搅拌混凝土，必须使用自动计量配料机和强制式搅拌机，以保证混凝土的拌制质量。
十二是编制CFG桩复合地基工程监理实施细则。
一是试桩检测报告经设计单位审查批准后，开始工程桩施工。
二是检查验收进场材料的出厂合格证、质量检验报告，并按规定见证取样送检复试合格后，方可使用。
三是检查设计配合比、施工配合比、电子自动计量配料机、搅拌机和开盘鉴定，是否符合设计及规范要求。
四是检查复核桩位放线，是否符合设计要求。
五是检查桩径、深度、塌落度、桩顶标高、垂直度和灌入量，是否符合设计及规范要求。
六是现场见证施工单位按规定留制试块，每台机械一天应做一组试块，标准养护，测定抗压强度。
七是成桩过程中应实施旁站监理，做好旁站监理记录，并由旁站监理人和施工单位质检员签字。
八是成桩过程中应检查监督施工单位严格控制粉煤灰掺量和塌落度以及拨管速度，防止发生泌水、离析、堵管、缩径、断桩问题。
九是CFG桩完成28天后，人工清除桩间土和截桩头，且不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。为了截桩高低一致，且不破坏桩体，应测量并在每根桩顶标高处用红漆划上标志，以保证人工截桩标高准确，不破坏桩顶标高以下桩体。
十是，监理现场见证检测单位对CFG桩复合地基质量进行试验检测，出具的检测报告，须经设计单位审查确认符合设计要求，质量合格后，方可进行褥垫层施工。
十一是，褥垫层材料宜用中砂、粗砂、级配砂石和碎石最大粒径不宜大于3cm。不宜采用卵石，因咬合力差，扰动性大，不能保证褥垫层厚度均匀。褥垫层铺设夯实后，夯填度（夯实后的厚度与虚铺厚度的比值）不得大于0.9.
一是CFG桩复合地基质量检验标准（见下页表&&&&&& 一）
二是专业监理工程师审查施工单位报送的CFG桩复合地基检验批质量验收记录表和工程验收资料，内容包括竣工平面图，施工记录，材料试验报告，CFG桩复合地基质量检测报告、普探报告等，是否齐全、完整、符合设计及规范要求。
三是总监理工程师组织建设、勘察、设计、施工、监理、检测、质监站等单位有关人员，对CFG桩复合地基进行工程验收，审核验收资料，查看现场，与会各方发表验收意见，确认程序合法，质量合格后，参建各方在《CFG桩复合地基子分部工程质量验收记录》上签字认可后，才能进行基础工程施工。
灌注桩施工中容易出现缩颈、孔底沉淤、坍孔、钢筋笼上浮、断桩与夹泥层、桩顶部冒水、桩身空洞等质量缺陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。分析钻孔灌注桩常见的质量通病及防治措施，加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。
1 、缩颈&&&& 1.1 产生原因分析
（1）清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。
（2）孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成混凝土桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。
（3）塑性土膨胀导致桩径缩小形成缩颈。
1.2 防治措施
预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。
（1）使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。
（2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑混凝土的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。
（3）成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
2 孔底沉淤&
2.1 产生原因分析
在钻孔成孔，拆除钻杆泥浆，停止循环至吊放钢筋笼，浇灌水下混凝土的全过程中，施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量.静置的时间越长，淤积的淤泥越多。
2.2 防治措施
一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，&在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。沉渣厚度达到设计及规范要求后，应尽快进行水下混凝土灌注。
灌注水下混凝土过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。
3.1 产生原因分析
（1）孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高.钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。
（2）孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。
（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时易发生坍孔。
3.2 防治措施
（1）在施工过程中采用泥浆护壁。护壁用的泥浆应满足护壁要求，液面需高于地下水位0.5m 以上，有条件时，以高于地下水位2m以上更好。若护壁的泥浆胶体率低、砂率大，则不仅护壁性能差，而且因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。一般来讲，当在黏土或亚黏土中成孔时，可注入清水以原土造浆护壁，控制排碴泥浆的相对密度在1.1～1.2之间;当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时， 应控制泥浆的相对密度在1.1～1.3之间;在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.3～1.5 之间。施工过程中，应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标，使浇注前孔底500 mm 以内泥浆的相对密度≯1. 25 ，含砂率≯8 %，黏度≯28 Pa&s。对一些直径& 1 m 的小直径桩，即使在泥浆停止循环期间，也要使孔内保持合理的泥浆液面。
（2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型机械工作造成的振动，安排多台桩机同时施工时，应该跳开施工。
（3）如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。
4 钢筋笼上浮
4.1 产生原因分析
（1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。&
（2）由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。
4.2 防治措施
（1）吊放好钢筋笼后应及时把钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，但注重导管埋入混凝土表面应不小于2m，不大于6m。&
（2）当发现钢筋笼开始上浮时，现场操作人员应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，马上起拔拆除部分导管，导管拆除一部分后，可适当上下活动导管，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点，坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。
5 断桩与夹泥层&
5.1 产生原因分析
（1）泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。&
（2）灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。&
（3）灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。&
（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。&
（5）混凝土拌和物发生离析使桩身中断。
5.2 防治措施
（1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌。导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量，内径应一致，其误差应小于&2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。
（2）尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。&
（3）严格控制导管埋深与拔管速度，导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m&4m，不宜大于6m或小于1m，及时测量混凝土浇灌深度，严禁把导管底端提出混凝土面。提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程，在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。&
（4）灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。
（5）经常检测混凝土拌和物，确保其符合要求。
6 桩顶局部冒水、桩身孔洞
6.1 产生原因分析
（1）水下混凝土灌注过程中，导管埋深过大，导管内外混凝土新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的混凝土离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的混凝土往上冒，形成通道（即桩身孔洞）。
（2）水下混凝土灌注过程中，混凝土倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在混凝土内不断上升，当上升到桩顶四周时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现&桩顶冒气泡&的怪现象。
（3）水下混凝土灌注时间过长，最早灌入孔内的混凝土坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。
6.2 防治措施
（1）控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。
（2）混凝土倾入导管的速度应根据混凝土在管内的深度控制，管内深度越深，混凝土倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管混凝土，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。（3）加适当缓凝剂，确保混凝土在初凝前完成水下灌注。
7 桩身上段混凝土强度低
钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小.但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高，若不严格控制，容易现桩上段强度达不到质量要求的情况.
7.1 产生原因分析
（1） 按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。
（2） 浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。
7.2 防治措施
（1）依据桩径和桩底的浓度，正确确定出第一斗混凝土的体积，一般可取1. 5～2. 0 m3 ，也可以按桩身的设计体积的10%加以控制或控制超灌量，待桩顶的浮浆全部溢出后才停止灌注。
（2）成桩质量与桩身的浇注高度有关，一般控制成桩高度高出设计桩顶标高0. 5～1. 0 m。待凿去高出部分的混凝土后，剩余部分不应有浮浆和夹泥，混凝土标号应符合设计要求，否则要返工重浇。
　　为了确保成桩质量和桩基工程的安全，必须对钻孔灌注桩施工的每个细节、每道工序都要做到严格控制，以防为主，从严控制，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样钻孔灌注桩的质量控制才能得到保证，避免各种质量事故的发生。
低应变反射波法
通过分析实测桩顶速度响应信号的特征来检测桩身的完整性，判定桩身缺陷性质、位置及影响程度，判断桩端嵌固情况。
在桩身顶部进行竖向激振，弹性波沿桩身向下传播。当桩身存在明显波阻抗差异的界面（如桩底、断桩和严重离析等部位）或桩身截面积变化（如缩颈或扩颈）部位，将产生反射波。
经接收放大、滤波和数据处理，可识别来自不同部位的反射信息，据此计算桩身波速、判断桩身完整性及混凝土质量，还可以根据视波速偏高对桩的实际长度加以核对。
低应变反射波法
桩顶应凿至新鲜混凝土面，并用打磨机将测点和激振点磨平。
桩顶面条件的好坏直接影响测试信号的质量和对桩身完整性判定的准确性，要求被检桩的桩顶面混凝土质量、截面尺寸与桩身设计条件基本相同，并且干净无积水。
低应变反射波法
传感器安装规定
（1）传感器的安装可采用石膏、黄油、橡皮泥等耦合剂，粘结应牢固，并与桩顶面垂直。&& 传感器安装的好坏对采集信息的影响很大，粘结层应可能薄。传感器底面与桩顶应紧密接触，不得用手接触传感器，在信号采集过程中不得产生滑移或松动。
（2）对混凝土灌注桩，传感器宜安装在距桩中心2/3半径处，传感器与激振点的距离桩不宜小于1/2半径，且避开钢筋笼主筋的影响。
（3）当桩径D&800mm时应设置2个测点；当桩径800＜D&1250mm时应设置3个测点；当桩径1250＜D＜2000mm时应设置4个测点。
（4）对预应力混凝土管桩应在两条相互垂直的直径上各布置2个测点。
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钻孔灌注桩监理细则
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七、CFG桩:
（一） 一般规定
1、施工前应进行成桩工艺性试验（不少于2根），以复核地质资料以及设备、工艺、施打时间、拔管速度等各项工艺参数，报监理单位确认后，方可进行施工。
2、CFG桩施工开始后应及时进行复合地基或单桩承载力试验，以确认设计参数。
3、采用振动沉管桩机成桩时，设备型号选择应根据地质条件及桩径、设计加固深度要求确定，其施工应符合下列要求：
1） 振动沉管桩机沉管表面应有明显的进尺标记，并根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度；
2） 沉管过程中每沉1m应记录电流表电流一次，并对土层变化处予以说明；
3） 混合料应按设计配合比经搅拌机拌和，塌落度、拌和时间应按工艺性试验确定的参数进行控制，且拌和时间不得少于1min；
4） 拔管速度应按工艺性试验确定，并经监理工程师批准的参数进行控制，拔管中严禁反插。
5） 每根桩的投料量不得少于设计灌注量；
6） 成桩后桩顶控制标高应考虑凿除浮浆后桩长满足设计要求。
4、采用长螺旋钻孔内泵压混合料灌注成桩时，设备型号选择应根据桩径、设计加固深度要求确定，其施工应符合下列要求：
1）施工组织、施工工艺、施工作业指导书应有防止堵管、窜孔的措施。
2）钻进应先慢后快。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺。
3）混合料应按设计配合比经搅拌机拌和，坍落度、拌和时间应按工艺性试验确定的参数进行控制，且不得少于1min；拌和的混合料必须保证混合料圆柱体能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管＆变径管而到达钻杆芯管内。
4） CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。
5）钻杆应采用静止提拔，施工中应严格按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数控制钻杆提拔速度和混凝土泵的泵送量，并保证连续提拔，施工中严禁出现超速提拔。
6）施工中应保证排气阀正常工作，施工中要求每工班经常检查排气阀，防止排气阀被水泥堵塞。
7）桩机移机至下一桩位施工时，应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。
（二）主控项目
1、所用水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求。
检验数量：同一产地、品种、规格且连续进场的水泥，袋装水泥200t为一批、散装水泥500t为一批，当袋装水泥不足200t或散装水泥不足500t时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400 m3为一批，当不足400 m3时也按一批计。各种原材料施工单位每批抽样1组。监理单位按施工单位抽样数量的20％见证检验或10％平行检验。
检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在了长抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验检验其颗粒级配。
2、CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。
检验数量：施工单位每台班抽样检验3次。监理单位按施工单位抽样数量的20％见证检验或10％平行检验。
检验方法：现场坍落度试验。
3、CFG桩混合料强度应符合设计要求。
检验数量：施工单位每台班做一组（3块）试件。监理单位按施工单位抽样数量的20％见证检验或10％平行检验。
检验方法：每台班制作混合料试块，进行28天标准养护试件抗压强度检验。
4、CFG桩的数量、布桩形式应符合设计。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：观察、现场清点。
5、每根桩的投料量不得少于设计灌注量；
检验数量：施工单位每根桩检验。监理单位按施工单位检验数量的20％进行平行检验。
检验方法：料斗现场计量或混凝土泵自动记录。
6、CFG桩顶端浮浆应清除干净，直至露出新鲜混凝土面。清除浮浆后桩的有效长度应满足设计要求。、
检验数量：施工单位每根桩检验。监理单位按施工单位检验数量的20％进行平行检验。
检验方法：施工前测量钻杆或沉管长度，施工中检查是否达到设计标志，施工后检查并清理浮浆，计算出桩的有效长度。
7、CFG桩的桩身质量、完整性应满足设计要求。
检验数量：检验总桩数的10％。监理单位按检验桩数的20％见证检验。
检验方法：低应变检测。
8、CFG桩按复合地基设计时，处理后的复合地基承载力、变形模量应满足设计要求。
检验数量：检验总桩数的2&。且每批检验不少于3根。监理单位见证检验，勘察设计单位现场确认。
检验方法：平板荷载试验。
(三) 一般项目
1、 CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表规定：
序号&&&&&&& 检验项目&&&&&&& 允许偏差&&&&&&& 施工单位检验数量&&&&&&& 检验方法
1&&&&&&& 桩位（纵横向）&&&&&&& 50mm&&&&&&& 按成桩总数的10％抽样检验，且每检验批不少于5根&&&&&&& 经纬仪或钢尺丈量
2&&&&&&& 桩体垂直度&&&&&&& 1％&&&&&&&&&&&&&&& 经纬仪或吊线测钻杆倾斜度
3&&&&&&& 桩体有效直径&&&&&&& 不小于设计值&&&&&&&&&&&&&&& 开挖50～100cm深后，钢尺丈量
（一）一般规定
1、施工前，应按设计初步确定的强夯参数，在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数，并报监理单位确认。
2、强夯施工应符合以下规定：
1）夯锤重和落距应确保单击夯击能量满足要求。
2）在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。
3）强夯过程中若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪锤时，应及时将坑底整平。
4）强夯施工中，每个夯点的夯击次数、每夯的夯沉量、夯击间隔时间击施工步骤应符合设计要求。
5）施工过程中应对各项参数及情况进行详细记录。
6）强夯施工产生的噪音不应大于《建筑施工场界噪声界限》（GB12523）的规定，强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。
（二）主控项目
1、强夯处理夯击点布置应满足设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检验。
检验方法：观察、尺量。
2、低能量满夯的搭接不得小于1/4夯锤直径。
检验数量：施工单位全部检验，监理单位按施工单位检验数量的10％平行检验。
检验方法：观察、尺量。
3、强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求。
检验数量：施工单位每一工点每3000m2抽检12点，其中：标贯试验6点，静力触探试验3点，载荷试验3点。监理单位按施工单位抽样数量的50％见证检验；勘察设计单位现场确认。
检验方法：按设计规定的检验时间进行标贯试验、静力触探试验，和平板载荷试验。
（三）一般项目
1、强夯夯坑中心偏移的允许偏差应不大于0.1倍夯锤直径。
检验数量：施工单位检验总夯击点的10％。
检验方法：测量检查。
2、强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表的规定：
序号&&&&&&& 检验项目&&&&&&& 允许偏差&&&&&&& 施工单位检验数量&&&&&&& 检验方法
1&&&&&&& 范围&&&&&&& 不小于设计值&&&&&&& 沿线路纵向每100m抽样检验5处&&&&&&& 尺量
2&&&&&&& 横坡&&&&&&& &0.5%&&&&&&& 沿线路纵向每100m抽样检验5个断面&&&&&&& 坡度尺量
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